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Pasta brasante base Alluminio P20/45

Permettono la giunzione di Alluminio con Alluminio o Alluminio con Acciaio, in alcuni casi anche Alluminio con Rame

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Pasta brasante base Alluminio P20/45

Le Paste brasanti per Alluminio possono essere utilizzate per brasature a cannello o in forno con atmosfera controllata. Permettono la giunzione di Alluminio con Alluminio o Alluminio con Acciaio, in alcuni casi anche Alluminio con Rame. Questa pasta contiene disossidante con residui non corrosivi.

Alluminio 88% – Si 12%
Intervallo di fusione 575 °C – 585°C

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Name Pasta brasante base Alluminio P20/45 remove Elettrodi per acciaio inossidabile 308L-16 remove Saldatrice a filo Decamig 525 TD - 220A - 230/400V x 3F remove SPOT INVERTER DECA SW 15 ALLUMINIO - 115/230V x 1F remove Gas Argon Puro remove Dischi da Taglio CD Pegatec mm.125 x 3,2 remove
Image Pasta per Brasatura base argento elettrodi acciaio inox 316L decamig 525 TD Salfershop.com SPOT INVERTER DECA SW 15 ALLUMINIO Bombole Argon Salfershop dischi troncatori 125 x 3.2
SKU DMIG525TD 275900 Argon puro 80421253
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Description Permettono la giunzione di Alluminio con Alluminio o Alluminio con Acciaio, in alcuni casi anche Alluminio con Rame ACCIAIO INOX CON RIVESTIMENTO RUTIL-BASICO Consultaci per email alla sezione informazioni - "l'esperto risponde" per qualsiasi dubbio tecnico. Il prezzo indicato si riferisce al pacco da Kg.2 Per la saldatura del filo acciaio, alluminio, MG e Si, CuSi3/CuAI Alimentazione trifase 230/400 V Ideale per lamiera Alluminio e zincata, ottone, acciaio inox Il modello SW15 è un generatore in corrente continua DC adatto per lavori di puntatura, di fissaggio di perni da 3 a 8 mm soprattutto su carrozzerie in alluminio. Monofase L'argon è un elemento chimico estremamente stabile, inodore e insapore.
Viene usato come scudo di gas inerte in molti procedimenti di saldatura e alimentari.
Content Pasta brasante base Alluminio P20/45 Le Paste brasanti per Alluminio possono essere utilizzate per brasature a cannello o in forno con atmosfera controllata. Permettono la giunzione di Alluminio con Alluminio o Alluminio con Acciaio, in alcuni casi anche Alluminio con Rame. Questa pasta contiene disossidante con residui non corrosivi. Alluminio 88% - Si 12% Intervallo di fusione 575 °C - 585°C
Cos’è l’acciaio inossidabile? lega ferrosa con contenuti di cromo ≥ 10,5% e di carbonio ≤ 1,2% necessari per costituire, a contatto dell’ossigeno dell’aria o dell’acqua, uno strato superfi- ciale sottilissimo e trasparente in grado di resistere alla corrosione e denominato “strato passivato”. Principali famiglie
Ossigeno Strato superficiale “passivato” Massa di acciaio inossidabile Austenitico: Ferritico: Martensitico: Duplex: ferro-cromo-nichel, carbonio < 0,1% (p.e. il tipo 1.4301/304, noto come 18/8; 18/10) non magnetico allo stato di fornitura; > 65% dell’uso mondiale di acciaio inossidabile ferro-cromo, carbonio < 0,1%, magneticoferro-cromo, carbonio > 0,1%, magnetico e temprabile ferro-cromo-nichel, a struttura mista austeno-ferritica, magnetico
Principali proprietà Resistenza alla corrosione – aspetto estetico – resistenza al calore – basso costo di manutenzione – riciclabile – biologicamente neutro – facilità di fabbricazione e pulizia – rapporto resistenza/peso
Gli acciai inox (o acciai inossidabili) sono leghe di ferro caratterizzate, oltre alle proprietà meccaniche tipiche degli acciai al carbonio, da una notevole resistenza alla corrosione, specie in aria umida o in acqua dolce. Tale capacità di resistere alla corrosione è dovuta alla presenza di elementi di lega, principalmente cromo, in grado di passivarsi, cioè di ricoprirsi di uno strato di ossidi sottile e aderente, praticamente invisibile, di spessore pari a pochi strati atomici (dell'ordine dei 3-5 × 10−7 mm), che protegge il metallo, o la lega, sottostante dall'azione degli agenti chimici esterni. Gli acciai inossidabili sono caratterizzati da un tenore di carbonio generalmente inferiore al 1,2%. Il contenuto minimo di cromo "libero", ossia non combinato con il carbonio, si aggira tra l'11-12% per poter avere formazione dello strato di ossido "passivante" continuo, protettivo nei confronti dalla corrosione. Il cromo nella lega, infatti, combinandosi con il carbonio, può formare carburi di cromo, che limitano la disponibilità di tali elemento di lega a formare ossidi e, quindi, di passivarsi. Elettrodi per la saldatura degli acciai inossidabili del tipo 18/8 rivestimento rutil-basico Il deposito austenitico-ferritico a tenore di ferrite a basso contenuto di C (0,03 max) Salda a contatto con fusione dolce, elettrodo verticale, arco corto e scoria facilmente asportabile. Rivestimento studiato per assorbire il meno possibile di umidità. La temperatura di servizio va da -196°C a + 350°C Indicato per tutti i lavori di carpenteria di inossidabile, tubazioni, condotte, scambiatori.
La saldatura MIG (Metal-arc Inert Gas) o MAG (Metal-arc Active Gas) (l'unica differenza fra le due è il gas che viene usato per la protezione del bagno di saldatura), indicate entrambe nella terminologia AWS come GMAW (Gas Metal Arc Welding) l procedimento di saldatura MIG/MAG è un procedimento a filo continuo in cui la protezione del bagno di saldatura è assicurata da un gas di copertura, che fluisce dalla torcia sul pezzo da saldare. Il fatto che sia un procedimento a filo continuo garantisce un'elevata produttività al procedimento stesso, e contemporaneamente la presenza di gas permette di operare senza scoria (entrambe queste caratteristiche aumentano l'economicità del procedimento nei confronti della saldatura a elettrodo) Il gas di protezione ha la funzione di impedire il contatto del bagno di fusione con l'atmosfera, quindi deve essere portato sul bagno di fusione direttamente dalla torcia. Inizialmente il procedimento prevedeva solo l'uso di Argon (gas inerte), quindi veniva usato solo per la saldatura di acciai inossidabili austenitici, dato il costo elevato del gas di protezione. Successivamente si vide che l'aggiunta di un gas ossidante (inizialmente Ossigeno e, successivamente, Anidride carbonica) non solo permetteva una protezione analoga, ma aveva effetti favorevoli sul trasferimento di metallo dal filo al bagno di fusione, quindi si diffuse la tecnica MAG, che utilizza un gas attivo per la protezione ed il procedimento fu esteso anche alla saldatura di acciai al carbonio. I gas di protezione inerti più utilizzati sono Ar ed He, entrambi sono gas monoatomici inerti, ma, mentre l'Ar è più pesante dell'aria, quindi stagna sul bagno di fusione, garantendo una maggiore protezione, l'He è più leggero dell'aria, quindi fornisce una protezione minore, tuttavia, avendo una conduttività termica circa 10 volte quella dell'Ar, permette una penetrazione della saldatura maggiore. Per questo motivo l'utilizzo di He è limitato a giunti di elevato spessore o a materiali aventi elevata conducibilità termica (Cu o Al). Invece i gas attivi sono generalmente miscele di Ar e CO2, con l'anidride carbonica che, in casi estremi, sostituisce l'Ar (comunque raramente viene usata in percentuale superiore al 25%). La presenza di CO2 aumenta la stabilità di posizionamento dell'arco su materiali ferromagnetici (acciai al carbonio o bassolegati). Inoltre la presenza di gas attivo permette una maggiore penetrazione del giunto. D'altra parte la presenza di CO2 provoca un aumento della corrente necessaria per avere un trasferimento di metallo a spruzzo fra il filo ed il bagno, aumenta gli schizzi (spatter) e diminuisce la stabilità elettrica dell'arco. Quindi per poter usare gas attivi con trasferimento a spruzzo, generalmente si utilizza una corrente pulsata, cioè una corrente che presenta picchi di intensità di durata e frequenza prestabilite, per avere un'immissione di energia continua, ma il distacco della goccia metallica solo durante la fase ad alta intensità di corrente. Saldatrice a filo Decamig 525 TD - Simple Weld Series
  • Sistema di autoregolazione della velocità del filo
  • Dotata di tecnologia sinergica digitale SIMPLE WELD
  • Per la saldatura del filo acciaio, alluminio, MG e Si, CuSi3/CuAI (MIG BRAZING) da utilizzare sui nuovi acciai duri HSS, EHS, UHS, ACCIAIO BORO. 
  • Interruttore ON/OFF per poter spegnere la macchina senza muovere le regolazioni di potenza
  • Protezione termostatica
Caratteristiche (vedi foto) 1) Selezione tipo di filo Fe / Al / CuSi3 / Flux 2) Selezione diametro filo 0,6 - 1,0 3) Selezione tipo di gas <> Argon / Argon CO2 / CO2 4) Selezione modalità di saldatura: 2 tempi (2T) / 4 tempi (4T) 5) Selezione modalità di saldatura: Manuale / Sinergica 6) Selezione modalità di saldatura: Continua / Spot (puntatura) / Stitch (tratteggio) 7) Accesso al sottomenu: Burn Back / Rampa Soft Start / Tempo di pausa per la modalità stitch 8) Regolazione fine della velocità del filo (+/- 20%) impostato dalla sinergia Regolazione della velocità del filo in posizione manuale 9) Amperometro / Voltmetro digitale  
Detta anche saldatura puntuale (spot welding in inglese) o chiodi di saldatura, spesso realizzata tramite saldatrici ad induzione, è un tipo di saldatura a resistenza e consiste nel far combaciare le parti di materiale da saldare e nel comprimere i due pezzi mediante una macchina. Successivamente, il passaggio di energia elettrica scalda i corpi da saldare fino ad arrivare al punto di fusione in meno di 15 secondi, unendo così i due materiali da un chiodo interno particolarmente resistente che dura nel tempo. Questo genere di saldatura è adottata in molti centri di presagomatura per rendere staffe doppie prodotte in un unico passaggio più rigide e quindi maneggiabili SPOT INVERTER DECA SW 15 ALLUMINIO
  • Il modello SW15 è un generatore in corrente continua DC adatto per lavori di puntatura, di fissaggio di perni da 3 a 8 mm soprattutto su carrozzerie in alluminio.
  • Progettato ad alto risparmio energetico
  • Saldatura a scarica di condensatori
  • Cambio tensione alimentazione 115 - 230 automatico
  • Salda perni di diametro da 3 a 8 mm
  • Adatto per carrozzieri, istallatori. manutentori, e settore termotecnica.
  • Si può utilizzare su acciaio, acciaio inox, acciaio galvanizzato, ottone, alluminio.
  • Non provvoca alcuna alterazione della superficie opposta anche se verniciata, plastificata o zincata.
  • * Protezione motogeneratore +/- 15%
  • Peso estremamente contenuto
   

Il Gas argon è un elemento chimico estremamente stabile, inodore e insapore. È due volte e mezzo più solubile in acqua dell'azoto, che ha circa la stessa solubilità dell'ossigeno.
Nel 2002 è stato scoperto che l'argon, apparentemente inerte, come il kripton e lo xeno può formare un composto chimico con l'uranio. La sintesi dell'idrofluoruro di argon (HArF) è stata compiuta da ricercatori dell'università di Helsinki nel 2000. È stato descritto anche un altro composto a base di fluoro, altamente instabile, ma la notizia non è stata ancora confermata.

Sebbene allo stato attuale non siano documentati altri composti dell'argon, questo elemento può formare clatraticon l'acqua, quando i suoi atomi sono intrappolati in una matrice di molecole d'acqua. Previsioni teoriche e simulazioni al calcolatore hanno trovato alcuni composti di argon che dovrebbero essere stabili, ma non sono ancora note procedure di sintesi per ottenerli.

L'argon è usato nell'illuminotecnica, perché non reagisce con il filamento incandescente delle lampadine, nemmeno ad alte temperature, quando l'azoto biatomico diventa instabile. Altri usi:

Viene fornito, il gas Argon puro in bombole da litri: 5 - 14 -40- 50 - Pacchi da 16 bombole
Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive. Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminiodi cromodi ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro. L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive. La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri. La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²). Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche. Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro:   A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro. Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi. Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini. La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio. La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro Ottimi questi Dischi da Taglio CD Pegatec mm.125 x 3,2 a centro depresso Pegatec per le prestazioni e la qualità. Confezioni da 40 pz in imballi offerta da 240 pz.
Weight N/A N/A 52 kg N/A N/A N/A
Dimensions N/A N/A 77 × 51 × 84 cm N/A N/A N/A
Additional information
Peso N/A
Dimensioni N/A
Peso 52 kg
Dimensioni 77 × 51 × 84 cm