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Convertitore di ruggine Salfershop/A

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Descrizione

La ruggine è un composto spontaneo costituito da vari ossidi di ferro idrati e carbonati basici di Fe(III), di colore bruno-rossiccio. La ruggine origina un fenomeno di corrosione dei materiali ferrosi, laddove l’ossidazione del ferro è favorita dalla presenza di ossigeno e acqua, che mettono a disposizione l’ossigeno necessario alle reazioni chimiche coinvolte.
Il meccanismo di formazione della ruggine coinvolge reazioni chimiche con il biossido di carbonio, l’umidità, l’ossigenodell’aria e l’anidride solforosa ed il processo avviene tanto più rapidamente quanto più la superficie è esposta all’aria, e se la superficie è scabra, oppure se il manufatto è sottoposto a sforzo meccanico. Varia è la consistenza con cui si presenta la ruggine: pulverulenta, incoerente e friabile o, se di antica data, compatta. I fenomeni di corrosione che si instaurano sono causa di danni notevoli alle strutture. Il comportamento del ferro è, rispetto a questo fenomeno, notevolmente diverso da quello di altri metalli, quali l’alluminio, il nichel, il cromo, lo stagno, che si passivano, cioè si ricoprono di uno strato di ossidoprotettivo. Dato che si formano principalmente ossidi di Fe(III), che – a differenza di quelli del Fe(II) – si sfaldano e non aderiscono alla superficie, lo strato di ruggine si sgretola scoprendo la parte sottostante composta da Fe(0), che è esposto continuamente al processo fino a quando non è consumato

Il più efficace e comune sistema per difendere ferroacciaio e ghisa dalla corrosione da ruggine è la zincatura, procedimento che permette di ricoprire il materiale di uno strato di zinco. Può essere effettuata a caldo (in un bagno di zinco fuso), zincatura a spruzzo che deposita rivestimenti di zinco fino a 500 um (norma EN ISO 2063.2005), elettroliticamente (mediante deposizione catodica) oppure a freddo (trattamenti analoghi ad una verniciatura con formulazioni a base di zinco).

Un altro comune sistema per evitare la formazione di ruggine è l’utilizzo di vernice protettiva e, in particolare, vernici formulate con il minio che è un ossido di piombo. Tuttavia una volta che si innescano fenomeni di corrosione al di sotto dello strato di vernice questi aggrediscono irreversibilmente il materiale, sfogliando la vernice.

Un modo più raffinato è quello della protezione catodica, utilizzata soprattutto per i tubi interrati e per i depositi sotterranei di carburante: il metodo consiste nel collegare la struttura con un metallo, in particolare magnesio, che si ossida preferenzialmente.

Esiste tuttavia la possibilità di fermare l’espansione della ruggine già formata trattando la medesima con un convertitore di ruggine chimico il quale, reagendo con il supporto ferroso, forma un film protettivo di colore nero il quale impedisce ulteriori formazioni di ruggine.

Esistono anche in commercio vernici colorate contenenti convertitori di ruggine da stendere a pennello o in bomboletta spray le quali permettono di eseguire una verniciatura ed una protezione del metallo arrugginito in una sola passata, permettendo quindi di risparmiare tempo

SCHEDA TECNICA

CONVERTITORE DI RUGGINE – Prodotto che agisce sulla ruggine penetrandola
e convertendola in composti che andranno ad ancorare saldamente il ferro. Può essere utilizzato in presenza di qualsiasi quantità di ruggine. Viene normalmente utilizzato nel settore edile, agricolo, fai da te e manutenzione generica di parti metalliche.

SPECIFICHE DI FORNITURA:

Flacone plastica rinforzata
Colore marrone chiaro
Odore Caratteristico di solvente Densità relativa a 20°C 1,00 ÷ 1,33 g/ml

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La ruggine è un composto spontaneo costituito da vari ossidi di ferro idrati e carbonati basici di Fe(III), di colore bruno-rossiccio. La ruggine origina un fenomeno di corrosione dei materiali ferrosi, laddove l'ossidazione del ferro è favorita dalla presenza di ossigeno e acqua, che mettono a disposizione l'ossigeno necessario alle reazioni chimiche coinvolte. Il meccanismo di formazione della ruggine coinvolge reazioni chimiche con il biossido di carbonio, l'umidità, l'ossigenodell'aria e l'anidride solforosa ed il processo avviene tanto più rapidamente quanto più la superficie è esposta all'aria, e se la superficie è scabra, oppure se il manufatto è sottoposto a sforzo meccanico. Varia è la consistenza con cui si presenta la ruggine: pulverulenta, incoerente e friabile o, se di antica data, compatta. I fenomeni di corrosione che si instaurano sono causa di danni notevoli alle strutture. Il comportamento del ferro è, rispetto a questo fenomeno, notevolmente diverso da quello di altri metalli, quali l'alluminio, il nichel, il cromo, lo stagno, che si passivano, cioè si ricoprono di uno strato di ossidoprotettivo. Dato che si formano principalmente ossidi di Fe(III), che – a differenza di quelli del Fe(II) – si sfaldano e non aderiscono alla superficie, lo strato di ruggine si sgretola scoprendo la parte sottostante composta da Fe(0), che è esposto continuamente al processo fino a quando non è consumato Il più efficace e comune sistema per difendere ferroacciaio e ghisa dalla corrosione da ruggine è la zincatura, procedimento che permette di ricoprire il materiale di uno strato di zinco. Può essere effettuata a caldo (in un bagno di zinco fuso), zincatura a spruzzo che deposita rivestimenti di zinco fino a 500 um (norma EN ISO 2063.2005), elettroliticamente (mediante deposizione catodica) oppure a freddo (trattamenti analoghi ad una verniciatura con formulazioni a base di zinco). Un altro comune sistema per evitare la formazione di ruggine è l'utilizzo di vernice protettiva e, in particolare, vernici formulate con il minio che è un ossido di piombo. Tuttavia una volta che si innescano fenomeni di corrosione al di sotto dello strato di vernice questi aggrediscono irreversibilmente il materiale, sfogliando la vernice. Un modo più raffinato è quello della protezione catodica, utilizzata soprattutto per i tubi interrati e per i depositi sotterranei di carburante: il metodo consiste nel collegare la struttura con un metallo, in particolare magnesio, che si ossida preferenzialmente. Esiste tuttavia la possibilità di fermare l'espansione della ruggine già formata trattando la medesima con un convertitore di ruggine chimico il quale, reagendo con il supporto ferroso, forma un film protettivo di colore nero il quale impedisce ulteriori formazioni di ruggine. Esistono anche in commercio vernici colorate contenenti convertitori di ruggine da stendere a pennello o in bomboletta spray le quali permettono di eseguire una verniciatura ed una protezione del metallo arrugginito in una sola passata, permettendo quindi di risparmiare tempo SCHEDA TECNICA CONVERTITORE DI RUGGINE - Prodotto che agisce sulla ruggine penetrandola e convertendola in composti che andranno ad ancorare saldamente il ferro. Può essere utilizzato in presenza di qualsiasi quantità di ruggine. Viene normalmente utilizzato nel settore edile, agricolo, fai da te e manutenzione generica di parti metalliche. SPECIFICHE DI FORNITURA: Flacone plastica rinforzata Colore marrone chiaro Odore Caratteristico di solvente Densità relativa a 20°C 1,00 ÷ 1,33 g/ml
Molto caldo, con 1 tasca velcrata sul petto, 2 ampie tasche anteriori, cappuccio a scomparsa, polsini elasticizzati, tasca interna con zip, maniche staccabili. 100% Nylon con fodera e imbottitura in poliestere. Disponibili i colori Blu Navy e Antracite
Taglie prodotte da S a XXXL
Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive. Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminiodi cromodi ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro. L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive. La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri. La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²). Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche. Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro:   A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro. Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi. Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini. La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio. La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro Disco ad alta efficenza abrasiva, grande velocità di taglio senza la necessità di agire sulla pressione della smerigliatrice. Su acciaio inossidabile questi dischi durano dal 50% al 200% più a lungo di un disco lamellare tradizionale. Confezione minima fornibile 20 pezzi Pasta lavamani tradizionale con abrasivi di origine naturale. Con glicerina. MODO D’USO: Prelevare qualche grammo di pasta a mani asciutte e frizionare sino a completa emulsione dello sporco, quindi risciacquare con acqua corrente. Nettuno consiglia di utilizzare la crema protettiva PROTEXEM RINNOVA dopo essersi lavati le mani. ASPETTO: Pasta color nocciola, profumata al limone

Consigliato per

SPORCO GRASSO - Grasso, Olio, Lubrificanti, Idrocarburi, Bitume...

Performance:

Linea Blanca Extra Fluida rappresenta l'evoluzione della Linea Blanca in pasta. Contiene molti degli ingredienti già presenti nel corrispondente prodotto in pasta, oltre a nuove materie prime di altissima qualità che danno al prodotto maggior forza pulente. L’aspetto cremoso di questo straordinario lavamani consente l’erogazione per mezzo di un dosatore, impedendo così la contaminazione del prodotto da parte di germi e batteri causata dall’uso promiscuo del prodotto. Si tratta di un lavamani universalmente utilizzabile in ambito professionale ed efficace in presenza sia di sporco grasso (olio, idrocarburi, petrolio…) che di sporco secco (vernice, silicone, colla, smalto…). Indicato per uso frequente poiché privo di solventi o agenti irritanti. MODO D’USO: Erogare sulle mani asciutte la quantità desiderata di crema, frizionare fino a completa emulsione dello sporco, quindi risciacquare con acqua corrente. Nettuno consiglia di utilizzare la crema protettiva PROTEXEM RINNOVA dopo essersi lavati le mani. ASPETTO: Crema color bianco ghiaccio, profumazione lavanda. Linea Blanca Extra Fluida è disponibile nella LINEA 3T. ASPETTO: Crema densa di colore nocciola, profumo fiorito fruttato. MacroCream è disponibile anche nella versione Ecolabel.

Consigliato per

SPORCO GRASSO - Grasso, Olio, Lubrificanti, Idrocarburi, Bitume

Performance:

Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive. Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminiodi cromodi ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro. L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive. La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri. La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²). Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche. Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro:   A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro. Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi. Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini. La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio. La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro Disco Lamellare ceramicato Z40 mm 115 ad alta efficenza abrasiva, grande velocità di taglio senza la necessità di agire sulla pressione della smerigliatrice. Su acciaio inossidabile questi dischi durano dal 50% al 200% più a lungo di un disco lamellare tradizionale. Confezione minima forgiabile 20 pezzi
Weight N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Dimensions N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Additional information
Taglie Pantaloni Giacche Giubbini

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Colors Piumini

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