La ruggine è un composto spontaneo costituito da vari ossidi di ferro idrati e carbonati basici di Fe(III), di colore bruno-rossiccio. La ruggine origina un fenomeno di corrosione dei materiali ferrosi, laddove l'ossidazione del ferro è favorita dalla presenza di ossigeno e acqua, che mettono a disposizione l'ossigeno necessario alle reazioni chimiche coinvolte. Il meccanismo di formazione della ruggine coinvolge reazioni chimiche con il biossido di carbonio, l'umidità, l'ossigenodell'aria e l'anidride solforosa ed il processo avviene tanto più rapidamente quanto più la superficie è esposta all'aria, e se la superficie è scabra, oppure se il manufatto è sottoposto a sforzo meccanico. Varia è la consistenza con cui si presenta la ruggine: pulverulenta, incoerente e friabile o, se di antica data, compatta. I fenomeni di corrosione che si instaurano sono causa di danni notevoli alle strutture. Il comportamento del ferro è, rispetto a questo fenomeno, notevolmente diverso da quello di altri metalli, quali l'alluminio, il nichel, il cromo, lo stagno, che si passivano, cioè si ricoprono di uno strato di ossidoprotettivo. Dato che si formano principalmente ossidi di Fe(III), che – a differenza di quelli del Fe(II) – si sfaldano e non aderiscono alla superficie, lo strato di ruggine si sgretola scoprendo la parte sottostante composta da Fe(0), che è esposto continuamente al processo fino a quando non è consumato Il più efficace e comune sistema per difendere ferro, acciaio e ghisa dalla corrosione da ruggine è la zincatura, procedimento che permette di ricoprire il materiale di uno strato di zinco. Può essere effettuata a caldo (in un bagno di zinco fuso), zincatura a spruzzo che deposita rivestimenti di zinco fino a 500 um (norma EN ISO 2063.2005), elettroliticamente (mediante deposizione catodica) oppure a freddo (trattamenti analoghi ad una verniciatura con formulazioni a base di zinco). Un altro comune sistema per evitare la formazione di ruggine è l'utilizzo di vernice protettiva e, in particolare, vernici formulate con il minio che è un ossido di piombo. Tuttavia una volta che si innescano fenomeni di corrosione al di sotto dello strato di vernice questi aggrediscono irreversibilmente il materiale, sfogliando la vernice. Un modo più raffinato è quello della protezione catodica, utilizzata soprattutto per i tubi interrati e per i depositi sotterranei di carburante: il metodo consiste nel collegare la struttura con un metallo, in particolare magnesio, che si ossida preferenzialmente. Esiste tuttavia la possibilità di fermare l'espansione della ruggine già formata trattando la medesima con un convertitore di ruggine chimico il quale, reagendo con il supporto ferroso, forma un film protettivo di colore nero il quale impedisce ulteriori formazioni di ruggine. Esistono anche in commercio vernici colorate contenenti convertitori di ruggine da stendere a pennello o in bomboletta spray le quali permettono di eseguire una verniciatura ed una protezione del metallo arrugginito in una sola passata, permettendo quindi di risparmiare tempo SCHEDA TECNICA CONVERTITORE DI RUGGINE - Prodotto che agisce sulla ruggine penetrandola e convertendola in composti che andranno ad ancorare saldamente il ferro. Può essere utilizzato in presenza di qualsiasi quantità di ruggine. Viene normalmente utilizzato nel settore edile, agricolo, fai da te e manutenzione generica di parti metalliche. SPECIFICHE DI FORNITURA: Flacone plastica rinforzata Colore marrone chiaro Odore Caratteristico di solvente Densità relativa a 20°C 1,00 ÷ 1,33 g/ml

Cos’è l’acciaio inossidabile? lega ferrosa con contenuti di cromo ≥ 10,5% e di carbonio ≤ 1,2% necessari per costituire, a contatto dell’ossigeno dell’aria o dell’acqua, uno strato superfi- ciale sottilissimo e trasparente in grado di resistere alla corrosione e denominato “strato passivato”. Principali famiglie

Ossigeno Strato superficiale “passivato” Massa di acciaio inossidabile Austenitico: Ferritico: Martensitico: Duplex: ferro-cromo-nichel, carbonio < 0,1% (p.e. il tipo 1.4301/304, noto come 18/8; 18/10) non magnetico allo stato di fornitura; > 65% dell’uso mondiale di acciaio inossidabile ferro-cromo, carbonio < 0,1%, magneticoferro-cromo, carbonio > 0,1%, magnetico e temprabile ferro-cromo-nichel, a struttura mista austeno-ferritica, magnetico