| Content | RIDUTTORE OXYTURBO MEGA HP60 ARGON 60 BAR
Il riduttore Oxyturbo Mega HP60 per Argon è un dispositivo di livello superiore. Infatti, esso è progettato appositamente per la regolazione ad alta pressione e per garantire una grande portata di questo gas nobile. Trova la sua applicazione ottimale nei sistemi di saldatura industriale e, allo stesso modo, nell'automazione avanzata. Inoltre, viene impiegato con successo anche nei processi metallurgici speciali. In questi particolari ambiti, di conseguenza, la precisione assoluta del flusso è fondamentale per evitare contaminazioni atmosferiche e per ottenere risultati d'eccellenza.
Per quanto riguarda la struttura, la qualità costruttiva di questo modello è indubbiamente superiore. Sia il corpo sia il coperchio sono lavorati direttamente da barra in ottone, proprio per assicurare una resistenza meccanica insuperabile. Oltre a ciò, questa specifica versione monta guarnizioni interne dedicate. Queste ultime sono studiate appositamente per la struttura molecolare dell'Argon, in modo da minimizzare le perdite micro-gassose. Pertanto, il sistema garantisce la massima sicurezza d'esercizio in totale conformità con la norma EN ISO 2503.
Allo stesso tempo, la struttura garantisce una robustezza davvero eccezionale. È capace infatti di sostenere pressioni in uscita fino a 60 bar, pur gestendo pressioni in bombola fino a 200 bar. Malgrado le sollecitazioni, il sistema lavora senza alcuna fluttuazione anche durante i cicli continui più severi. Di conseguenza, eroga agevolmente una portata superiore a 180 m³/h. Va aggiunto poi che la configurazione interna minimizza i rischi di congelamento del gas. Grazie a questo accorgimento, il dispositivo stabilizza il flusso ed evita variazioni di portata derivanti dal progressivo svuotamento della bombola.
Infine, in merito alla sicurezza operativa, ogni unità è equipaggiata con manometri da Ø 63 mm. Naturalmente, questi componenti sono dotati di una cuffia di protezione anti-urto in conformità con la norma EN 562. Parallelamente, una valvola di sfiato della sovrapressione integrata nel dispositivo protegge l'intero impianto. Oltre a ciò, la manopola di regolazione frontale consente un settaggio fluido e millimetrico, mentre il collegamento finale è garantito da un raccordo di uscita G3/8 DX.
Vantaggi Operativi
La gestione dell'Argon a pressioni elevate fino a 60 bar richiede una stabilità impeccabile per non compromettere le lavorazioni speciali. Proprio per questo, il riduttore Mega HP60 adotta una tecnologia di compensazione interna estremamente raffinata. Il flusso si mantiene perfettamente costante ed evita qualsiasi turbolenza gassosa. Di conseguenza, il modello si rivela ideale per applicazioni industriali avanzate, laboratori di ricerca o processi di saldatura ad altissima pressione. Inoltre, il guscio monoblocco ultra-robusto protegge i delicati strumenti di misura da urti accidentali in officina. Scegliere questo dispositivo significa abbinare una precisione millimetrica a una sicurezza strutturale senza compromessi.
SPECIFICHE TECNICHE
- Linea: Mega
- Produttore: Oxyturbo
- Codice Prodotto: 296250HP60
- Pressione massima ingresso (P1): 200 bar
- Pressione massima uscita (P2): 60 bar
- Portata massima (Q1): > 180 m³/h
- Costruzione: Corpo e coperchio lavorati direttamente da barra in ottone.
- Regolazione: Manopola frontale ad alta precisione.
- Manometri: Ø 63 mm con cuffia di protezione antiurto (norma EN 562).
- Raccordo di uscita: G3/8 DX (Destrorso).
- Sicurezza: Valvola di sfiato sovrapressione integrata e sistema anti-congelamento.
- Gas di utilizzo: Argon (Ar).
NB: Le immagini e le informazioni tecniche riportate nella presente descrizione sono a scopo puramente illustrativo e potrebbero contenere imprecisioni. | Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive.
Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminio, di cromo, di ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro.
L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive.
La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri.
La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²).
Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche.
Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro: A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro.
Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi.
Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini.
La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio.
La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro
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Industria alimentare e delle bevande
Nell’industria alimentare e delle bevande, l’ossigeno è impiegato:
- per il confezionamento in atmosfera protettiva
- per l’ossigenzazione in vasche negli allevamenti ittici
- come ozono, per la disinfestazione e sterilizzazione nei processi di lavorazione industriali.
Lavorazione e produzione dei metalli
Nella lavorazione e produzione dei metalli, l’ossigeno è impiegato:
- per sostituire o arricchire l’aria, aumentando la temperatura di combustione (produzione dei metalli sia ferrosi sia non ferrosi)
- per creare una fiamma rovente nei cannelli di saldatura ad alta temperatura utilizzati nel taglio e nella saldatura
- per supportare le operazioni di taglio oxyfuel
- quale gas di protezione.
Industria chimica
Nell’industria chimica, l’ossigeno è impiegato:
- per alterare la struttura delle materie prime tramite l’ossidazione, producendo acido nitrico, ossido di etilene, ossido di propilene, monomero di cloruro di vinile e altre sostanze chimiche in blocco
- per aumentare la capacità e l’efficienza di distruzione degli inceneritori dei rifiuti.
Industria della carta
Nell’industria della carta, l’ossigeno è impiegato:
- per effettuare una serie di processi di fabbricazione compresi la delignificazione, la sbiancatura, l’estrazione dell’ossido, il recupero chimico, l’ossidazione di liquido bianco/nero e l’arricchimento dei forni di calce nel rispetto dell’ambiente.
Fabbricazione del vetro
Nella fabbricazione del vetro, l’ossigeno è impiegato:
- per aumentare l’efficienza di combustione nei forni da vetro e a suola, riducendo le emissioni di ossido di azoto (NOx).
Industria petrolifera
Nell’industria petrolifera, l’ossigeno è impiegato:
- per ridurre la viscosità e migliorare lo scorrimento nei pozzi di petrolio e gas
- per aumentare la capacità degli impianti di cracking catalitico del fluido e per facilitare l’utilizzo delle materie prime più pesanti
- per ridurre le emissioni di zolfo nelle raffinerie.
Trattamento delle acque
L’ossigeno viene impiegato per il trattamento delle acque di processo e la depurazione delle acque reflue.
Produzione di energia
Nella produzione di energia, l’ossigeno è impiegato:
- per trasformare il carbone in elettricità.
L’ossigeno, che costituisce circa il 21% dell’atmosfera terrestre, è indispensabile alla vita ed inoltre rende possibile la combustione.
Si tratta di uno degli elementi più abbondanti presenti sulla terra: l’85 per cento degli oceani ed il 46 per cento della crosta terrestre (rocce e minerali) è costituito da ossigeno, così come il 60 per cento del corpo umano.
L’ossigeno reagisce con tutti gli elementi, tranne i gas nobili, per formare composti detti ossidi. La capacità di reazione, ovvero il livello di ossidazione, varia a seconda degli elementi.
Per esempio, il magnesio si ossida molto rapidamente, infiammandosi spontaneamente nell’aria, mentre i metalli nobili, quali oro e platino, si ossidano solo se sottoposti a temperature molto elevate.
Sebbene l’ossigeno non sia di per sé un gas infiammabile, esso favorisce la combustione, facendo sì che tutti i materiali infiammabili in aria possano bruciare molto più intensamente. Queste proprietà di combustione giustificano il suo utilizzo in molte applicazioni industriali.
Caratteristiche tecniche
Prodotto: ossigeno
Formula chimica: O2
Aspetto: gas incolore
Odore: gas inodore
Limiti di infiammabilità in aria: non applicabile
Altre proprietà: poco solubile in acqua
Classificazione: Reagendo con altre sostanze questi prodotti possono facilmente ossidarsi o liberare ossigeno. Per tali motivi possono provocare o aggravare incendi di sostanze combustibili.
Precauzioni: evitare il contatto con materiali combustibili. | SEZIONE TECNICA:
Gli acciai inox (o acciai inossidabili) sono leghe di ferro caratterizzate, oltre alle proprietà meccaniche tipiche degli acciaial carbonio, da una notevole resistenza alla corrosione, specie in aria umida o in acqua dolce.
Tale capacità di resistere alla corrosione è dovuta alla presenza di elementi di lega, principalmente cromo, in grado di passivarsi, cioè di ricoprirsi di uno strato di ossidi sottile e aderente, praticamente invisibile, di spessore pari a pochi strati atomici (dell'ordine dei 3-5 × 10−7 mm), che protegge il metallo, o la lega, sottostante dall'azione degli agenti chimici esterni.
Gli acciai inossidabili sono caratterizzati da un tenore di carbonio generalmente inferiore al 1,2%. Il contenuto minimo di cromo "libero", ossia non combinato con il carbonio, si aggira tra l'11-12% per poter avere formazione dello strato di ossido "passivante" continuo, protettivo nei confronti dalla corrosione. Il cromo nella lega, infatti, combinandosi con il carbonio, può formare carburi di cromo, che limitano la disponibilità di tali elemento di lega a formare ossidi e, quindi, di passivarsi.
SEZIONE COMMERCIALE:
Elettrodi per la saldatura dell'acciaio inossidabile 316L rivestimento basico AWS A 5.4 E316L-15 con deposito austenitico al molibdeno con tenore di ferrite a basso contenuto di C (carbonio). Rivestimento insensibile all'umidità. Fusione dolce ed arco stabile esente da spruzzi, scoria facilmente asportabile e cordone molto estetico. Ottima resistenza alla corrosione sottoforma di soluzioni di gas (850°C): acido acetico,benzolo citrico, acido nitrico, acido solforico, acido fosforico. Eccellente resistenza alla corrosione marina. Temperatura di esercizio da -120°C a + 350°C
Peso di ogni pacco Kg. 5 (ordine minimo) | Il Gas argon è un elemento chimico estremamente stabile, inodore e insapore. È due volte e mezzo più solubile in acqua dell'azoto, che ha circa la stessa solubilità dell'ossigeno.
Nel 2002 è stato scoperto che l'argon, apparentemente inerte, come il kripton e lo xeno può formare un composto chimico con l'uranio. La sintesi dell'idrofluoruro di argon (HArF) è stata compiuta da ricercatori dell'università di Helsinki nel 2000. È stato descritto anche un altro composto a base di fluoro, altamente instabile, ma la notizia non è stata ancora confermata. Sebbene allo stato attuale non siano documentati altri composti dell'argon, questo elemento può formare clatraticon l'acqua, quando i suoi atomi sono intrappolati in una matrice di molecole d'acqua. Previsioni teoriche e simulazioni al calcolatore hanno trovato alcuni composti di argon che dovrebbero essere stabili, ma non sono ancora note procedure di sintesi per ottenerli. L'argon è usato nell'illuminotecnica, perché non reagisce con il filamento incandescente delle lampadine, nemmeno ad alte temperature, quando l'azoto biatomico diventa instabile. Altri usi: Viene fornito, il gas Argon puro in bombole da litri: 5 - 14 -40- 50 - Pacchi da 16 bombole | Detta anche saldatura puntuale (spot welding in inglese) o chiodi di saldatura, spesso realizzata tramite saldatrici ad induzione, è un tipo di saldatura a resistenza e consiste nel far combaciare le parti di materiale da saldare e nel comprimere i due pezzi mediante una macchina. Successivamente, il passaggio di energia elettrica scalda i corpi da saldare fino ad arrivare al punto di fusione in meno di 15 secondi, unendo così i due materiali da un chiodo interno particolarmente resistente che dura nel tempo. Questo genere di saldatura è adottata in molti centri di presagomatura per rendere staffe doppie prodotte in un unico passaggio più rigide e quindi maneggiabili
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- Il modello SW15 è un generatore in corrente continua DC adatto per lavori di puntatura, di fissaggio di perni da 3 a 8 mm soprattutto su carrozzerie in alluminio.
- Progettato ad alto risparmio energetico
- Saldatura a scarica di condensatori
- Cambio tensione alimentazione 115 - 230 automatico
- Salda perni di diametro da 3 a 8 mm
- Adatto per carrozzieri, istallatori. manutentori, e settore termotecnica.
- Si può utilizzare su acciaio, acciaio inox, acciaio galvanizzato, ottone, alluminio.
- Non provvoca alcuna alterazione della superficie opposta anche se verniciata, plastificata o zincata.
- * Protezione motogeneratore +/- 15%
- Peso estremamente contenuto
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