| Content | SALDATRICE MULTIFUNZIONE INVERTER JASIC - MIG 350 N222 - LINEA PRO - DIGITALE CON TRAINO SEPARATO
La saldatrice inverter Jasic MIG 350 N222 della linea Pro ridefinisce completamente gli standard industriali della saldatura professionale a medio-alto spessore.
Questo dispositivo non è un semplice generatore per la fusione dei metalli. Al contrario, rappresenta un concentrato tecnologico avanzato progettato per superare le prestazioni dei sistemi di saldatura tradizionali. Grazie all'integrazione di un circuito di controllo dinamico di ultima generazione, l'operatore non deve temere cali di potenza o instabilità dell'arco. Di conseguenza, ogni sessione di giunzione diventa immediata e priva di imperfezioni estetiche in officina. La macchina si distingue per un design a carrello compatto con ruote e porta bombola integrato. Allo stesso modo,l'estetica moderna si sposa con una robustezza strutturale nata per resistere agli impieghi industriali più severi.
Per di più, la Jasic MIG 350 N222 offre prestazioni superiori alla concorrenza grazie alla configurazione interna del meccanismo DOUBLE DRIVER. Questo sistema di trascinamento a 4 rulli garantisce un avanzamento del filo fluido,costante e privo di slittamenti. In aggiunta, questo modulo elettronico avanzato protegge i circuiti interni dai sovraccarichi elettrici e dalle polveri metalliche. La macchina è studiata specificamente per supportare lunghi cicli di lavoro continuativi senza cali prestazionali. Tuttavia, non è solo la potenza pura a fare la differenza nelle lavorazioni quotidiane.Il sistema implementa una protezione di sicurezza contro il surriscaldamento e i cortocircuiti. Di conseguenza,l'affidabilità operativa è totale e il consumo energetico risulta notevolmente ridotto rispetto ai modelli tradizionali.Infine, la compatibilità nativa con diversi diametri di filo e le modalità multifunzione ampliano le possibilità operative sulle lamiere e sulle grandi strutture metalliche.
Vantaggi Operativi per il Professionista
Il lavoro quotidiano del saldatore esperto cambia radicalmente con l'utilizzo di questo generatore multifunzione. In primo luogo, la facilità d'uso è garantita da un pannello di controllo frontale chiaro e intuitivo. Pertanto, i display digitali indipendenti permettono una lettura perfetta dei parametri di amperaggio e voltaggio in tempo reale. Inoltre, la selezione delle modalità tramite switch rapidi riduce i tempi di setup all'avvio del lavoro. Allo stesso modo, l'eccellente regolazione elettronica dell'induttanza riduce drasticamente gli spruzzi nocivi durante la sessione. Di conseguenza, la qualità della saldatura risulta sempre impeccabile, profonda e pulita.
In aggiunta, il gruppo trainafilo integrato all'interno dello chassis ospita e protegge in sicurezza bobine pesanti fino a 15 kg. Per di più, questo meccanismo accetta fili pieni e animati con diametri compresi tra 0.6 e 1.2 mm. Le funzioni MMA, MIG/MAG e FCAW (con e senza gas) si attivano per rispondere a ogni specifica esigenza di cantiere o officina.Di conseguenza, questo sistema permette di ottenere performance eccellenti per l'alluminio, l'acciaio inossidabile e l'acciaio al carbonio. La sicurezza, allo stesso modo, è prioritaria nel design complessivo di questo impianto industriale.Infatti, il carrello con ruote gommate sovradimensionate agevola lo spostamento sicuro del generatore e della bombola del gas. Infine, la predisposizione per fasci cavi fino a 20 metri assicura un raggio d'azione eccezionale anche su strutture metalliche molto estese.
CARATTERISTICHE TECNICHE
- Linea: Pro
- Modello: MIG 350 N222
- Produttore: Jasic
- Alimentazione: 3~AC380V ± 15% 50/60 Hz (Trifase)
- Corrente nominale ingresso: 19.6 A
- Potenza nominale ingresso: 13.9 kVA | 12.51 kW
- Uscita nominale: 350A / 34V
- Voltaggio saldatura: 15 - 38 V
- Corrente saldatura: 20 - 350 A
- Velocità filo: 1.5 > 16 m/min
- Diametro filo supportato: 0.6 - 0.8 - 1.0 - 1.2 mm
- Voltaggio a vuoto: 65 V
- Caratteristiche d'uscita: MMA: CC | MIG/MAG: CV
- Ciclo di lavoro nominale: 350 A @ 40% | 286 A @ 60% | 221 A @ 100%
- Efficienza: 85%
- Fattore di potenza: 0.9 cosΦ
- Classe di protezione: IP21S
- Classe d'isolamento: F
- Dimensioni (Lunghezza × Larghezza × Altezza): 595 × 285 × 470 mm (solo corpo macchina)
- Peso: 32 kg
- Tecnologie integrate: Circuito di controllo dinamico, Trainafilo DOUBLE DRIVER a 4 rulli, Protezione cortocircuito, Protezione surriscaldamento, Burn-back automatico
- Funzioni di saldatura: Multifunzione (MMA, MIG/MAG, FCAW con e senza gas)
- Interfaccia utente: Schermo LCD / Display digitali, Selettore 2T/4T, Regolazione induttanza
- Applicazioni: Acciai al carbonio, Acciai inossidabili (spessore > 1 mm), Alluminio e sue leghe (spessore > 3 mm)
La Jasic MIG 350 N222 viene proposta con finiture di alto livello studiate per l'uso industriale in officina e cantiere.
- Carter Esterno: Struttura monoblocco in acciaio rinforzato con verniciatura protettiva e finitura Arancio Jasic Industrial. Inoltre, presenta un design a carrello integrato su 4 ruote con alloggio posteriore per la bombola e catena di sicurezza metallica.
- Pannello Interfaccia: Quadro comandi inclinato con doppi display digitali a LED rossi ad alta visibilità. In aggiunta, include indicatori luminosi LED per segnalazione anomalie e manopole rotative zigrinate studiate per un grip ottimale con i guanti da saldatura.
- Componenti di Connessione: Prese frontali ad innesto rapido Dinse da 50 mm² per polo positivo e negativo ad alta conduzione. Allo stesso modo, monta una connessione Euro standard centralizzata per la torcia e un comodo sportello laterale per l'accesso rapido al vano bobina.
CONFIGURAZIONI DISPONIBILI
La macchina viene proposta in configurazioni flessibili per rispondere in modo mirato alle diverse necessità operative di officine e cantieri, basate sulla lunghezza del fascio cavi intermedio e sui kit inclusi.
- Configurazione Standard (Connessione 5m): Questa è la versione pronta all'uso per l'officina standard. Include il generatore compatto a carrello MIG 350 N222, il Trainafilo P045, un tubo gas da 2.5 m, il cavo massa 500A (3 m × 50 mm²) e un Fascio cavi 5m × 50mm². Pertanto, rappresenta l'opzione ideale per le lavorazioni a corto raggio.
- Configurazione Medium Range (Connessione 10m): Questa variante estende la portata del raggio di lavoro del saldatore. Include tutti i componenti base ma implementa un Fascio cavi 10m × 70mm² collegato al trainafilo. Di conseguenza, l'operatore può allontanare comodamente il trainafilo dal generatore principale per coprire strutture più grandi.
- Configurazione Long Range Pro (Connessione 15m): Questa configurazione aumenta ulteriormente la modularità del sistema. Fornisce l'impianto completo abbinato a un Fascio cavi 15m × 70mm² con guaina protettiva. Di conseguenza, è l'opzione perfetta per muoversi liberamente in grandi spazi di lavoro.
- Configurazione Industrial Max (Connessione 20m): Questa è la configurazione con la massima estensione disponibile a catalogo. Include tutti gli accessori fondamentali e un Fascio cavi 20m × 70mm². Pertanto, risulta eccellente per la cantieristica pesante e la costruzione di grandi strutture metalliche.
NB: Le immagini e le informazioni tecniche riportate nella presente descrizione sono a scopo puramente illustrativo e potrebbero contenere imprecisioni. Il prodotto che riceverai corrisponde alle caratteristiche ufficiali del produttore; pertanto, per garantire la massima sicurezza e correttezza d'uso, è necessario fare esclusivo riferimento ai dati e alle istruzioni riportati nella brochure e nel manuale tecnico del modello specifico.
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Svariate sono le possibilità di impiego dei GPL. In campo industriale vengono utilizzazti per effetuare: i trattamenti termici e il taglio di materiali ferrosi, per l'essiccazione dei cereali, per la disidratazione dei prodotti cartacei, per la produzione dei manufatti in vetro ecc... Tuttavia le applicazione più frequenti sono quelle del riscaldamento di ambienti civili, industriali e agricoli. In tutte queste applicazioni, come stoccaggio del GPL vengono impiegati i piccoli serbatoi che posso essere fuori terra e/o interrati. Gli interrati sono il sistema più innovativo per lo stoccaggio del GPL e consentono un'istallazione non visibile e che richiede minori spazi. La sicurezza continua ad essere garantita nel tempo grazie all'alto grado di anticorrosione del serbatoio verniciato con un particolare trattamento.
I GPL offrono, per le loro particolari caratteristiche chimico-fisiche, un rendimetno energetico assai elevato, tale da permettere non soltanto considerevoli miglioramenti nei cicli di lavoro ma anche l'applicazione e lo sviluppo di nuove tecniche produttive non realizzabili con altri tipi di combustibili.
L'elevato potere calorifero dei GPL in fase gas, conferisce loro il grande vantaggio di poter accumulare, in un piccolo volume, grandi quantitativi di energia. Possiamo inoltre sostenere che l'uso del GPL migliora la qualità della vita grazie alla combustione estremamente pulita che garantisce il rispetto dell'ambiente.
Il propano è un idrocarburo alifatico appartenente alla serie degli alcani. Si ottiene per distillazione frazionata dal petrolio e dal gas naturale.
A temperatura e pressione ambiente è un gas incolore e inodore, essendo tuttavia facile da liquefare, viene usato come carburante per automobili e come combustibile, sia per usi domestici che industriali, nonché per alimentare fornelli e lampade da campeggio.
Usato come combustibile, è più noto come GPL (gas di petrolio liquefatto), il GPL è infatti una miscela di propano impuro di propene, butano e butene, spesso odorizzata con etantiolo per renderne facile il rilevamento in caso di fuga o di perdita.
Come carburante per autotrazione, è miscelato con butano ed altri idrocarburi (il cosiddetto "mix auto") e non viene odorizzato, per non sporcare il polmone dell'impianto GPL dell'automobile.
Trova impiego anche come propellente per spray e, identificato con la sigla R290, come fluido refrigerante, anche se il suo principale utilizzo industriale è la produzione di prodotti chimici di base.
| Detta anche saldatura puntuale (spot welding in inglese) o chiodi di saldatura, spesso realizzata tramite saldatrici ad induzione, è un tipo di saldatura a resistenza e consiste nel far combaciare le parti di materiale da saldare e nel comprimere i due pezzi mediante una macchina. Successivamente, il passaggio di energia elettrica scalda i corpi da saldare fino ad arrivare al punto di fusione in meno di 15 secondi, unendo così i due materiali da un chiodo interno particolarmente resistente che dura nel tempo. Questo genere di saldatura è adottata in molti centri di presagomatura per rendere staffe doppie prodotte in un unico passaggio più rigide e quindi maneggiabili
Lo spot Deca SW 22 ha un assorbimento di corrente contenuto, ed alimentazione Monofase 230 V
Semplice il pannello delle regolazioni dei parametri di puntatura, di potenza, e del durata del tempo del punto sul pezzo da puntare, con un selettore che definisce se dobbiamo dare un punto singolo, oppure inserire il pulsato continuo per i piccoli spessori.È fornito del termico di protezione.
La regolazione della potenza è regolabile da 400 a 2200 ampere
Dimensioni mm 320 x 181 x 265 con un peso di circa 20 Kg
Saldatrice a resistenza.
- MICROPROCESSORE: per la gestione dei parametri di saldatura
- Regolazione potenza e tempo di saldatura
- Selettore punto singolo, pulsato e continuo
- Tabella parametri saldatura
- Indicatore protezione termica
- Pistola con attacco rapido
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Per acquistare le barrette per brasatura lega argento NR 600 chiedere la quotazione aggiornata dell'Argento.
Queste Lega per brasatura con basso argento 600 N , hanno una percentuale di Argento medio-basso, e si usa con il nostro disossidante Flux CS
Le Lega per brasatura con basso argento 600 N si usano per eseguire saldature su rame, inox, acciaio al carbonio, cioè con quel procedimento di saldatura dove si porta a fusione il solo metallo d'apporto, tramite una "capillarità" della lega saldante che unisce i materiali. Le leghe sono composte da 3 elementi Argento - Rame - Zinco (leghe ternarie), le variazioni delle percentuali che compongono la lega modificano le temperature di fusione della stessa. La variazione di percentuale modifica anche la colorazione della bacchetta stessa, con più argento il colore è molto chiaro, con meno argento e più Rame il colore diventa più scuro. Il metodo più comune per saldare con queste leghe è con dei cannelli ossi-gas, che generano una fiamma come conseguenza della combustione dell'Acetilene o Propano con l'Ossigeno, raggiungendo temperature molto elevate , fino a 3200°C e fondono velocemente le bacchette che normalmente fondono tra i 690°C e 800 °C
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Bombole Acetilene in Noleggio da litri 14 - 40 - 50 - da specificare in fase di ordine alla nostra sede di Roma
L’acetilene è impiegato in diverse applicazioni che riguardano varie industrie, tra cui:
- saldatura e taglio
- produzione di nerofumo
- sfiammatura
- analisi dei metalli con spettrofotometro ad assorbimento atomico.
La produzione dell’acetilene è basata sulla reazione tra acqua e carburo di calcio.
Questa reazione esotermica avviene in generatori ad umido, che lavorano in eccesso d'acqua per assorbire il calore prodotto dalla reazione stessa.
L'acetilene in uscita dai generatori passa attraverso una torre di lavaggio ad acqua, con funzione di raffreddamento e prepurificazione, quindi viene sottoposta a depurazione ed essiccamento ed infine viene compressa nelle bombole. L’acetilene è un gas altamente infiammabile ed esplosivo. Inoltre, in alta concentrazione, può provocare asfissia. Per evitare questi effetti nocivi, i produttori e i clienti devono seguire severe normative di sicurezza per il deposito e il trasporto, e chiedere la nostra Scheda di Sicurezza dedicata all’acetilene.
Colore dell'Ogiva: Bruno ( RAL 3009) filettatura sinistra
A temperatura e pressione standard è un gas incolore ed estremamente infiammabile. Ha una temperatura di autoaccensione di circa 20 °C. È un gas estremamente pericoloso perché può esplodere anche con inneschi minimi e per questo è normalmente diluito nell'acetone.
La maggior parte dell'acetilene (~80%) è utilizzata come intermedio di sintesi di altri composti; circa il 20% della produzione annua di acetilene è usato per saldatura e taglio dei metalli (ossiacetilene), dato che la sua combustione con l'ossigeno produce una fiamma la cui temperatura arriva a circa 3300 °C. L'acetilene è anche usato nella lavorazione dell'acciaio.
L'acetilene è utilizzato nei dispositivi di illuminazione utilizzati dagli speleologi dove viene prodotto in situ a partire dal carburo di calcio facendolo reagire con l'acqua.
Viene utilizzato anche in saldatura e in brasatura, sia in bombole sia prodotto in loco da gasogeni, anche se la saldatura elettrica da circa 50 anni sta progressivamente soppiantando l'uso della saldatura a cannello.
Data l'estrema facilità con cui brucia ed esplode, nonché l'elevata energia liberata dalle sue esplosioni, l'acetilene va usato con estrema cautela.
Caratteristiche tecniche
Prodotto: acetilene
Formula chimica: C2H2
Titolo: ≥ 99.0%
Densità relativa (aria = 1): 0.9
Aspetto: gas incolore
Odore: etereo, dolciastro
Limiti di infiammabilità in aria: 2.0 ÷ 82%
Punto di ebollizione: -84 °C
Punto di fusione: -80,8 °C
Precauzioni: trasportare, manipolare e utilizzare con la necessaria cautela. | Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive.
Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminio, di cromo, di ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro.
L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive.
La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri.
La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²).
Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche.
Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro: A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro.
Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi.
Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini.
La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio.
La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro
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