| Content | SALDATRICE MULTIFUNZIONE INVERTER JASIC - MIG 500P N36801 - LINEA PRO - SINERGICO PULSATO
La saldatrice inverter Jasic MIG 500P N36801 della linea Pro ridefinisce completamente gli standard industriali della saldatura pesante e professionale.
Questo dispositivo non è un semplice generatore per la fusione dei metalli. Al contrario, rappresenta un concentrato tecnologico avanzato progettato per superare le prestazioni dei sistemi di saldatura tradizionali. Grazie all'integrazione di componenti di ultima generazione, l'operatore non deve temere cali di potenza o instabilità dell'arco. Di conseguenza, ogni sessione di giunzione diventa immediata e priva di imperfezioni estetiche in officina. La macchina si distingue per un design imponente a carrello e una struttura modulare rinforzata. Allo stesso modo, l'estetica moderna si sposa con una robustezza strutturale nata per resistere agli impieghi industriali più severi.
Per di più, la Jasic MIG 500P N36801 offre prestazioni superiori alla concorrenza grazie alla gestione digitale del processo di saldatura. La tecnologia di controllo e il processore ad alta velocità a 64-bit garantiscono una stabilità dei parametri senza precedenti. In aggiunta, questo sistema permette di gestire un database di saldatura sinergica integrato di alto livello. Tuttavia, non è solo la sinergia automatica a fare la differenza nelle lavorazioni quotidiane. Il controllo intelligente della ventola di raffreddamento e del radiatore dell'acqua assicura una termoregolazione interna ottimale. Di conseguenza, questo modulo protegge i circuiti interni dai sovraccarichi e dalle polveri metalliche. La stabilità del bagno è supportata dalla tecnologia a impulsi, che mantiene l'apporto termico costante su ogni materiale. Infine, la compatibilità nativa con diversi tipi di filo amplia le possibilità operative sulle lamiere ad alto spessore.
Vantaggi Operativi per il Professionista
Il lavoro quotidiano del saldatore esperto cambia radicalmente con l'utilizzo di questo generatore multifunzione. In primo luogo, la facilità d'uso è garantita da un pannello di controllo digitale chiaro e intuitivo. Pertanto, i doppi display digitali permettono una lettura perfetta dei parametri di amperaggio e voltaggio in tempo reale. Inoltre, il sistema mette a disposizione ben 20 memorie programmabili per salvare i job di saldatura personalizzati. Allo stesso modo, la selezione rapida delle curve sinergiche riduce i tempi di setup all'avvio del lavoro. Di conseguenza, la qualità della saldatura risulta sempre impeccabile, profonda e totalmente priva di spruzzi nocivi.
In aggiunta, il trainafilo digitale separato per bobine da 15 kg ottimizza la flessibilità di movimento attorno al pezzo. Per di più, questo meccanismo garantisce un avanzamento del filo fluido e costante da 1,5 fino a 23 metri al minuto. La modalità MIG/MAG pulsata, tuttavia, si attiva per azzerare le deformazioni sui metalli più sensibili al calore. Di conseguenza, questo sistema permette di ottenere performance eccellenti per l'alluminio e per l'acciaio inossidabile. La sicurezza, allo stesso modo, è prioritaria nel design complessivo di questo impianto industriale. Infatti, il carrello con ruote gommate sovradimensionate agevola lo spostamento sicuro del generatore e della bombola del gas. Infine, l'alimentazione integrata per il serbatoio dell'acqua assicura il raffreddamento continuo della torcia per sessioni di lavoro ad altissimo amperaggio.
CARATTERISTICHE TECNICHE
- Linea: Pro
- Modello: MIG 500P N36801
- Produttore: Jasic
- Alimentazione: 3~AC380V ± 15% 50/60 Hz
- Corrente nominale ingresso: 36.6 A
- Potenza nominale ingresso: 26.7 kVA | 24.03 kW
- Corrente nominale d'uscita: 500A / 40V
- Voltaggio saldatura: 10 - 80 V
- Corrente saldatura: 30 - 500 A
- Velocità filo: 1.5 > 23 m/min
- Voltaggio a vuoto: 72 V
- Caratteristiche d'uscita: MMA/TIG:CC | MIG/MAG:CV
- Ciclo di lavoro nominale: 500 A @60%
- Efficienza: 91%
- Fattore di potenza: 0.9 cosΦ
- Classe di protezione: IP23
- Classe d'isolamento: F
- Dimensioni (Lunghezza × Larghezza × Altezza): 785×330×666 mm
- Peso: 59 kg
- Tecnologie e Funzioni integrate: Processore ad alta velocità a 64-bit, Database sinergico integrato, Ventola intelligente, Radiatore acqua controllato, 20 memorie programmabili, Alimentazione integrata per serbatoio acqua
- Funzioni di saldatura: Multifunzione (MMA, DC MIG/MAG, MIG/MAG pulsata)
- Applicazioni: Acciai al carbonio, Acciai inossidabili (spessore > 1 mm), Alluminio e sue leghe (spessore > 3 mm)
La Jasic MIG 500P N36801 viene proposta con finiture di alto livello studiate per l'uso industriale pesante.
- Carter Esterno: Struttura modulare in acciaio rinforzato con verniciatura protettiva e finitura Arancio Jasic Industrial. Inoltre, presenta un design a torre su ruote con alloggio posteriore per la bombola e supporti per i cavi.
- Pannello Interfaccia: Pannello sinergico avanzato con doppi display a LED rossi per monitorare i parametri. In aggiunta, include indicatori grafici per il percorso d'arco, selettori a pulsante e due grandi manopole rotative zigrinate per un grip ottimale con i guanti da saldatura.
- Componenti di Connessione: Prese frontali ad innesto rapido per polo positivo e negativo ad alta conduzione. Allo stesso modo, monta connessioni dedicate per il fascio cavi del trainafilo esterno e innesti rapidi per i tubi dell'acqua.
CONFIGURAZIONI DISPONBILI
La macchina viene configurata con un allestimento modulare completo per la massima operatività. Tuttavia, per rispondere alle diverse esigenze di officine e cantieri di carpenteria pesante, è possibile scegliere la lunghezza delle connessioni intermedie.
- Configurazione Standard (Connessione 5m): Questa è la versione pronta all'uso per l'officina. Include il corpo generatore MIG 500P N36801, il Serbatoio acqua da 6,5 litri, il Cavo massa 500A (3 m×50 mm2), un Fascio cavi 5m×70mm2 completo di guaina intelligente e il Trainafilo digitale per bobina da 15 kg. Pertanto, rappresenta l'opzione ideale per iniziare subito a saldare con il massimo raffreddamento.
- Configurazione Medium Range (Connessione 10m): Questa variante estende la portata del raggio di lavoro del saldatore. Include tutti i componenti base ma implementa un Fascio cavi 10m×70mm2 completo di guaina intelligente. Di conseguenza, l'operatore può allontanare comodamente il trainafilo dal generatore principale per coprire raggi d'azione più ampi sulle grandi strutture metalliche.
- Configurazione Long Range Pro (Connessione 20m): Questa configurazione estende ulteriormente la modularità del sistema. Fornisce l'impianto completo abbinato a un Fascio cavi 20m×70mm2 completo di guaina intelligente. Di conseguenza, è l'opzione perfetta per muoversi liberamente in spazi estesi senza dover spostare l'intero carrello generatore.
- Configurazione Industrial Max (Connessione 25m): Questa è la configurazione con la massima estensione disponibile a catalogo. Include tutti gli accessori fondamentali e un Fascio cavi 25m×70mm2 completo di guaina intelligente. Pertanto, risulta eccellente per i cantieri navali o per la costruzione di grandi serbatoi metallici industriali.
NB: Le immagini e le informazioni tecniche riportate nella presente descrizione sono a scopo puramente illustrativo e potrebbero contenere imprecisioni. Il prodotto che riceverai corrisponde alle caratteristiche ufficiali del produttore; pertanto, per garantire la massima sicurezza e correttezza d'uso, è necessario fare esclusivo riferimento ai dati e alle istruzioni riportati nella brochure e nel manuale tecnico del modello specifico.
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Visualizza il MANUALE | Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive.
Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminio, di cromo, di ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro.
L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive.
La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri.
La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²).
Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche.
Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro: A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro.
Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi.
Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini.
La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio.
La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro
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Confezioni da 40 pz in imballi offerta da 240 pz. | La saldatura MIG (Metal-arc Inert Gas) o MAG (Metal-arc Active Gas) (l'unica differenza fra le due è il gas che viene usato per la protezione del bagno di saldatura), indicate entrambe nella terminologia AWS come GMAW (Gas Metal Arc Welding) l procedimento di saldatura MIG/MAG è un procedimento a filo continuo in cui la protezione del bagno di saldatura è assicurata da un gas di copertura, che fluisce dalla torcia sul pezzo da saldare. Il fatto che sia un procedimento a filo continuo garantisce un'elevata produttività al procedimento stesso, e contemporaneamente la presenza di gas permette di operare senza scoria (entrambe queste caratteristiche aumentano l'economicità del procedimento nei confronti della saldatura a elettrodo)
Il gas di protezione ha la funzione di impedire il contatto del bagno di fusione con l'atmosfera, quindi deve essere portato sul bagno di fusione direttamente dalla torcia. Inizialmente il procedimento prevedeva solo l'uso di Argon (gas inerte), quindi veniva usato solo per la saldatura di acciai inossidabili austenitici, dato il costo elevato del gas di protezione. Successivamente si vide che l'aggiunta di un gas ossidante (inizialmente Ossigeno e, successivamente, Anidride carbonica) non solo permetteva una protezione analoga, ma aveva effetti favorevoli sul trasferimento di metallo dal filo al bagno di fusione, quindi si diffuse la tecnica MAG, che utilizza un gas attivo per la protezione ed il procedimento fu esteso anche alla saldatura di acciai al carbonio.
I gas di protezione inerti più utilizzati sono Ar ed He, entrambi sono gas monoatomici inerti, ma, mentre l'Ar è più pesante dell'aria, quindi stagna sul bagno di fusione, garantendo una maggiore protezione, l'He è più leggero dell'aria, quindi fornisce una protezione minore, tuttavia, avendo una conduttività termica circa 10 volte quella dell'Ar, permette una penetrazione della saldatura maggiore. Per questo motivo l'utilizzo di He è limitato a giunti di elevato spessore o a materiali aventi elevata conducibilità termica (Cu o Al).
Invece i gas attivi sono generalmente miscele di Ar e CO2, con l'anidride carbonica che, in casi estremi, sostituisce l'Ar (comunque raramente viene usata in percentuale superiore al 25%). La presenza di CO2 aumenta la stabilità di posizionamento dell'arco su materiali ferromagnetici (acciai al carbonio o bassolegati). Inoltre la presenza di gas attivo permette una maggiore penetrazione del giunto. D'altra parte la presenza di CO2 provoca un aumento della corrente necessaria per avere un trasferimento di metallo a spruzzo fra il filo ed il bagno, aumenta gli schizzi (spatter) e diminuisce la stabilità elettrica dell'arco. Quindi per poter usare gas attivi con trasferimento a spruzzo, generalmente si utilizza una corrente pulsata, cioè una corrente che presenta picchi di intensità di durata e frequenza prestabilite, per avere un'immissione di energia continua, ma il distacco della goccia metallica solo durante la fase ad alta intensità di corrente.
Saldatrice a filo Decamig 525 TD - Simple Weld Series
- Sistema di autoregolazione della velocità del filo
- Dotata di tecnologia sinergica digitale SIMPLE WELD
- Per la saldatura del filo acciaio, alluminio, MG e Si, CuSi3/CuAI (MIG BRAZING) da utilizzare sui nuovi acciai duri HSS, EHS, UHS, ACCIAIO BORO.
- Interruttore ON/OFF per poter spegnere la macchina senza muovere le regolazioni di potenza
- Protezione termostatica
Caratteristiche (vedi foto)
1) Selezione tipo di filo
Fe / Al / CuSi3 / Flux
2) Selezione diametro filo
0,6 - 1,0
3) Selezione tipo di gas <> Argon / Argon CO2 / CO2
4) Selezione modalità di saldatura:
2 tempi (2T) / 4 tempi (4T)
5) Selezione modalità di saldatura:
Manuale / Sinergica
6) Selezione modalità di saldatura:
Continua / Spot (puntatura) / Stitch (tratteggio)
7) Accesso al sottomenu:
Burn Back / Rampa Soft Start / Tempo di pausa per la modalità stitch
8) Regolazione fine della velocità del filo (+/- 20%) impostato dalla sinergia
Regolazione della velocità del filo in posizione manuale
9) Amperometro / Voltmetro digitale
| Impugnatura in Alluminio Maxygolver
Cannello professionale per saldare e tagliare costruito secondo la normativa di riferimento ISO 5172. Questa impugnatura è costruita utilizzando Alluminio AVIONAL usato anche in costruzioni aereospaziali, ottima resistenza meccanica.
La normativa ISO 5172 definisce le caratteristiche dei cannelli manuali per la saldatura, il riscaldo, e il taglio dei metalli e fornisce le prescrizioni e le prove corrispondenti.
La produzione di questa impugnatura secondo la normativa ISO 5172 fornisce sicurezza totale e massima qualità del prodotto.
Questa impugnatura permette saldature di spessori fino a 50mm e tagli (con accessori specifici) fino a 200mm.
I raccordi di collegamento sono costruiti in Ottone, l'attacco lancia è compatibile con gli standard Italiani. | Bombole Ossigeno in Noleggio fornibile per Roma e provincia
Industria alimentare e delle bevande
Nell’industria alimentare e delle bevande, l’ossigeno è impiegato:
- per il confezionamento in atmosfera protettiva
- per l’ossigenzazione in vasche negli allevamenti ittici
- come ozono, per la disinfestazione e sterilizzazione nei processi di lavorazione industriali.
Lavorazione e produzione dei metalli
Nella lavorazione e produzione dei metalli, l’ossigeno è impiegato:
- per sostituire o arricchire l’aria, aumentando la temperatura di combustione (produzione dei metalli sia ferrosi sia non ferrosi)
- per creare una fiamma rovente nei cannelli di saldatura ad alta temperatura utilizzati nel taglio e nella saldatura
- per supportare le operazioni di taglio oxyfuel
- quale gas di protezione.
Industria chimica
Nell’industria chimica, l’ossigeno è impiegato:
- per alterare la struttura delle materie prime tramite l’ossidazione, producendo acido nitrico, ossido di etilene, ossido di propilene, monomero di cloruro di vinile e altre sostanze chimiche in blocco
- per aumentare la capacità e l’efficienza di distruzione degli inceneritori dei rifiuti.
Industria della carta
Nell’industria della carta, l’ossigeno è impiegato:
- per effettuare una serie di processi di fabbricazione compresi la delignificazione, la sbiancatura, l’estrazione dell’ossido, il recupero chimico, l’ossidazione di liquido bianco/nero e l’arricchimento dei forni di calce nel rispetto dell’ambiente.
Fabbricazione del vetro
Nella fabbricazione del vetro, l’ossigeno è impiegato:
- per aumentare l’efficienza di combustione nei forni da vetro e a suola, riducendo le emissioni di ossido di azoto (NOx).
Industria petrolifera
Nell’industria petrolifera, l’ossigeno è impiegato:
- per ridurre la viscosità e migliorare lo scorrimento nei pozzi di petrolio e gas
- per aumentare la capacità degli impianti di cracking catalitico del fluido e per facilitare l’utilizzo delle materie prime più pesanti
- per ridurre le emissioni di zolfo nelle raffinerie.
Trattamento delle acque
L’ossigeno viene impiegato per il trattamento delle acque di processo e la depurazione delle acque reflue.
Produzione di energia
Nella produzione di energia, l’ossigeno è impiegato:
- per trasformare il carbone in elettricità.
L’ossigeno, che costituisce circa il 21% dell’atmosfera terrestre, è indispensabile alla vita ed inoltre rende possibile la combustione.
Si tratta di uno degli elementi più abbondanti presenti sulla terra: l’85 per cento degli oceani ed il 46 per cento della crosta terrestre (rocce e minerali) è costituito da ossigeno, così come il 60 per cento del corpo umano.
L’ossigeno reagisce con tutti gli elementi, tranne i gas nobili, per formare composti detti ossidi. La capacità di reazione, ovvero il livello di ossidazione, varia a seconda degli elementi.
Per esempio, il magnesio si ossida molto rapidamente, infiammandosi spontaneamente nell’aria, mentre i metalli nobili, quali oro e platino, si ossidano solo se sottoposti a temperature molto elevate.
Sebbene l’ossigeno non sia di per sé un gas infiammabile, esso favorisce la combustione, facendo sì che tutti i materiali infiammabili in aria possano bruciare molto più intensamente. Queste proprietà di combustione giustificano il suo utilizzo in molte applicazioni industriali.
Caratteristiche tecniche
Prodotto: ossigeno
Formula chimica: O2
Aspetto: gas incolore
Odore: gas inodore
Limiti di infiammabilità in aria: non applicabile
Altre proprietà: poco solubile in acqua
Classificazione: Reagendo con altre sostanze questi prodotti possono facilmente ossidarsi o liberare ossigeno. Per tali motivi possono provocare o aggravare incendi di sostanze combustibili.
Precauzioni: evitare il contatto con materiali combustibili. | |
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