| Content | SISTEMA DI TAGLIO AL PLASMA JASIC CUT80SC L2S72 - LINEA CUT EVO20
Il sistema di taglio al plasma e saldatura Jasic CUT80SC L2S72 ridefinisce gli standard della carpenteria metallica industriale.
Questo dispositivo non è un semplice generatore per il taglio dei metalli. Al contrario, rappresenta un concentrato tecnologico trifase ad alte prestazioni progettato per superare i sistemi tradizionali. Grazie alla sua doppia configurazione CUT/MMA, l'operatore può passare dal taglio plasma alla saldatura ad elettrodo. Di conseguenza, ogni intervento in officina diventa immediato e privo di vincoli operativi. La macchina si distingue per un design solido ed ergonomico con maniglia superiore fusa nel carter. Allo stesso modo, l'estetica moderna si sposa con una robustezza strutturale nata per resistere agli impieghi più severi.
Per di più, la Jasic CUT80SC L2S72 offre prestazioni superiori alla concorrenza grazie alla gestione intelligente dei flussi d'aria e della potenza. La tecnologia SurePlasma regola automaticamente i parametri in base alla lunghezza della torcia. In aggiunta, questo meccanismo garantisce un'elevata percentuale di successo dell'innesco dell'arco. Tuttavia, non è solo la precisione a fare la differenza. L'innovativa modalità MeshCUT amplia le possibilità operative permettendo il taglio continuo su lamiere forate e grigliati. Di conseguenza, il flusso di lavoro non subisce interruzioni a causa dei vuoti del metallo. Infine, l'interfaccia CNC integrata permette il collegamento diretto con i sistemi di taglio automatizzati.
Vantaggi Operativi per il Professionista
Il lavoro quotidiano del saldatore cambia radicalmente con l'utilizzo di questo sistema avanzato. In primo luogo, la facilità d'uso è garantita da un pannello digitale chiaro dotato di display a segmenti LED. Pertanto, l'operatore visualizza i parametri in modo perfetto anche in condizioni di scarsa luminosità. Inoltre, l'innesco dell'arco NON HF (senza alta frequenza) elimina il rischio di interferenze elettromagnetiche negli ambienti di lavoro. Allo stesso modo, il sistema Flexible AIR Supply permette l'utilizzo con compressori d'aria di terze parti o con il modulo dedicato. Di conseguenza, la flessibilità logistica in cantiere raggiunge i massimi livelli possibili.
In aggiunta, la sezione MMA per la saldatura offre funzioni avanzate di regolazione dell'ARC FORCE e dell'HOT START a 40 A. Per di più, questo controllo ottimizza l'innesco e la stabilità del bagno di saldatura. La sicurezza dell'operatore, tuttavia, è protetta costantemente da sistemi di controllo interni. Di conseguenza, la macchina integra protezioni dedicate contro il cortocircuito e la sovracorrente. La stabilità, allo stesso modo, è assicurata da una classe di isolamento termico di livello superiore. Infine, la presenza di una porta USB Type-C integrata sul frontale permette aggiornamenti software e diagnostica immediata.
CARATTERISTICHE TECNICHE
- Linea: CUT Eco20
- Modello: CUT80SC L2S72
- Produttore: Jasic
- Alimentazione: 3~AC380V ± 15% 50/60 Hz
- Efficienza: ≥85%
- Fattore di potenza: ≥0.9 cosΦ
- Consumo in stand-by: 11 W
- Classe di isolamento: H
- Classe di protezione: IP23S
- Dimensioni generatore (L × L × A): 626 × 230 × 416 mm
- Peso netto generatore: 22 kg
Specifiche Comparto TAGLIO (CUT):
Specifiche Comparto SALDATURA (MMA):
- Regolazione corrente uscita: 50~240 A
- Corrente nominale ingresso: 24 A
- Potenza nominale ingresso: 12 kVA | 10.8 kW
- Tensione a vuoto: 77 V
- Ciclo di lavoro nominale: 25%
- Regolazione ARC FORCE: 0~60 A
-
Corrente HOT START: 40 A
La Jasic CUT80SC L2S72 viene proposta con finiture industriali progettate per durare nel tempo.
- Carter Esterno: Doppia scocca rinforzata in metallo e tecnopolimero con finitura Arancio Jasic Industrial. Inoltre, presenta ampie feritoie di ventilazione anteriori e una solida maniglia di sollevamento superiore.
- Pannello Interfaccia: Display digitale oscurato con indicatori di stato e manopola encoder rotativa. In aggiunta, include indicatori visivi per la selezione della sorgente d'aria (Internal Air / Supply Air / External Air) e spie LED di protezione.
- Componenti di Connessione: Pannello frontale con attacco centralizzato per torcia plasma e prese dinse per il cavo di massa. Allo stesso modo, monta sul retro un gruppo filtro regolatore completo di manometro per il controllo della pressione dell'aria.
CONFIGURAZIONI DISPONIBILI
La macchina può essere configurata in diverse varianti per rispondere alle esigenze logistiche del professionista.
- Configurazione Standard (Corpo Macchina e Accessori): Questa versione include il generatore pronto all'uso con la dotazione di serie. All'interno si trovano la Torcia IPT100 (100A) da 6 metri, un Cavo massa 300A da 25mm², 1 elettrodo e 1 ugello di ricambio. Pertanto, rappresenta l'opzione ideale per chi possiede già una linea d'aria compressa in officina.
- Configurazione Autonoma (Con Compressore AP-150): Questa variante abbina il generatore al Compressore aria AP-150 (Codice: JS-51006116). Il modulo lavora a 400V con una portata d'aria di 150 L/min e pressione di 0.4 mPa. Di conseguenza, l'operatore ottiene una fonte d'aria pneumatica indipendente e integrata.
- Configurazione Mobile su Ruote (Kit Completo con Trolley): Opzione massima che include il generatore, il compressore e il Trolley Jasic dedicato (Codice: JS-51005506). Il carrello fissa solidamente i due moduli sovrapposti. Di conseguenza, permette lo spostamento agile dell'intera stazione di taglio all'interno dell'officina.
NB: Le immagini e le informazioni tecniche riportate nella presente descrizione sono a scopo puramente illustrativo e potrebbero contenere imprecisioni. Il prodotto che riceverai corrisponde alle caratteristiche ufficiali del produttore; pertanto, per garantire la massima sicurezza e correttezza d'uso, è necessario fare esclusivo riferimento ai dati e alle istruzioni riportati nella brochure e nel manuale tecnico del modello specifico.
Visualizza la BROCHURE
Visualizza il MANUALE | Il Gas argon è un elemento chimico estremamente stabile, inodore e insapore. È due volte e mezzo più solubile in acqua dell'azoto, che ha circa la stessa solubilità dell'ossigeno.
Nel 2002 è stato scoperto che l'argon, apparentemente inerte, come il kripton e lo xeno può formare un composto chimico con l'uranio. La sintesi dell'idrofluoruro di argon (HArF) è stata compiuta da ricercatori dell'università di Helsinki nel 2000. È stato descritto anche un altro composto a base di fluoro, altamente instabile, ma la notizia non è stata ancora confermata. Sebbene allo stato attuale non siano documentati altri composti dell'argon, questo elemento può formare clatraticon l'acqua, quando i suoi atomi sono intrappolati in una matrice di molecole d'acqua. Previsioni teoriche e simulazioni al calcolatore hanno trovato alcuni composti di argon che dovrebbero essere stabili, ma non sono ancora note procedure di sintesi per ottenerli. L'argon è usato nell'illuminotecnica, perché non reagisce con il filamento incandescente delle lampadine, nemmeno ad alte temperature, quando l'azoto biatomico diventa instabile. Altri usi: Viene fornito, il gas Argon puro in bombole da litri: 5 - 14 -40- 50 - Pacchi da 16 bombole | La saldatura MIG (Metal-arc Inert Gas) o MAG (Metal-arc Active Gas) (l'unica differenza fra le due è il gas che viene usato per la protezione del bagno di saldatura), indicate entrambe nella terminologia AWS come GMAW (Gas Metal Arc Welding) l procedimento di saldatura MIG/MAG è un procedimento a filo continuo in cui la protezione del bagno di saldatura è assicurata da un gas di copertura, che fluisce dalla torcia sul pezzo da saldare. Il fatto che sia un procedimento a filo continuo garantisce un'elevata produttività al procedimento stesso, e contemporaneamente la presenza di gas permette di operare senza scoria (entrambe queste caratteristiche aumentano l'economicità del procedimento nei confronti della saldatura a elettrodo)
Il gas di protezione ha la funzione di impedire il contatto del bagno di fusione con l'atmosfera, quindi deve essere portato sul bagno di fusione direttamente dalla torcia. Inizialmente il procedimento prevedeva solo l'uso di Argon (gas inerte), quindi veniva usato solo per la saldatura di acciai inossidabili austenitici, dato il costo elevato del gas di protezione. Successivamente si vide che l'aggiunta di un gas ossidante (inizialmente Ossigeno e, successivamente, Anidride carbonica) non solo permetteva una protezione analoga, ma aveva effetti favorevoli sul trasferimento di metallo dal filo al bagno di fusione, quindi si diffuse la tecnica MAG, che utilizza un gas attivo per la protezione ed il procedimento fu esteso anche alla saldatura di acciai al carbonio.
I gas di protezione inerti più utilizzati sono Ar ed He, entrambi sono gas monoatomici inerti, ma, mentre l'Ar è più pesante dell'aria, quindi stagna sul bagno di fusione, garantendo una maggiore protezione, l'He è più leggero dell'aria, quindi fornisce una protezione minore, tuttavia, avendo una conduttività termica circa 10 volte quella dell'Ar, permette una penetrazione della saldatura maggiore. Per questo motivo l'utilizzo di He è limitato a giunti di elevato spessore o a materiali aventi elevata conducibilità termica (Cu o Al).
Invece i gas attivi sono generalmente miscele di Ar e CO2, con l'anidride carbonica che, in casi estremi, sostituisce l'Ar (comunque raramente viene usata in percentuale superiore al 25%). La presenza di CO2 aumenta la stabilità di posizionamento dell'arco su materiali ferromagnetici (acciai al carbonio o bassolegati). Inoltre la presenza di gas attivo permette una maggiore penetrazione del giunto. D'altra parte la presenza di CO2 provoca un aumento della corrente necessaria per avere un trasferimento di metallo a spruzzo fra il filo ed il bagno, aumenta gli schizzi (spatter) e diminuisce la stabilità elettrica dell'arco. Quindi per poter usare gas attivi con trasferimento a spruzzo, generalmente si utilizza una corrente pulsata, cioè una corrente che presenta picchi di intensità di durata e frequenza prestabilite, per avere un'immissione di energia continua, ma il distacco della goccia metallica solo durante la fase ad alta intensità di corrente.
Saldatrice a filo Decamig 525 TD - Simple Weld Series
- Sistema di autoregolazione della velocità del filo
- Dotata di tecnologia sinergica digitale SIMPLE WELD
- Per la saldatura del filo acciaio, alluminio, MG e Si, CuSi3/CuAI (MIG BRAZING) da utilizzare sui nuovi acciai duri HSS, EHS, UHS, ACCIAIO BORO.
- Interruttore ON/OFF per poter spegnere la macchina senza muovere le regolazioni di potenza
- Protezione termostatica
Caratteristiche (vedi foto)
1) Selezione tipo di filo
Fe / Al / CuSi3 / Flux
2) Selezione diametro filo
0,6 - 1,0
3) Selezione tipo di gas <> Argon / Argon CO2 / CO2
4) Selezione modalità di saldatura:
2 tempi (2T) / 4 tempi (4T)
5) Selezione modalità di saldatura:
Manuale / Sinergica
6) Selezione modalità di saldatura:
Continua / Spot (puntatura) / Stitch (tratteggio)
7) Accesso al sottomenu:
Burn Back / Rampa Soft Start / Tempo di pausa per la modalità stitch
8) Regolazione fine della velocità del filo (+/- 20%) impostato dalla sinergia
Regolazione della velocità del filo in posizione manuale
9) Amperometro / Voltmetro digitale
| Detta anche saldatura puntuale (spot welding in inglese) o chiodi di saldatura, spesso realizzata tramite saldatrici ad induzione, è un tipo di saldatura a resistenza e consiste nel far combaciare le parti di materiale da saldare e nel comprimere i due pezzi mediante una macchina. Successivamente, il passaggio di energia elettrica scalda i corpi da saldare fino ad arrivare al punto di fusione in meno di 15 secondi, unendo così i due materiali da un chiodo interno particolarmente resistente che dura nel tempo. Questo genere di saldatura è adottata in molti centri di presagomatura per rendere staffe doppie prodotte in un unico passaggio più rigide e quindi maneggiabili
SPOT INVERTER DECA SW 15 ALLUMINIO
- Il modello SW15 è un generatore in corrente continua DC adatto per lavori di puntatura, di fissaggio di perni da 3 a 8 mm soprattutto su carrozzerie in alluminio.
- Progettato ad alto risparmio energetico
- Saldatura a scarica di condensatori
- Cambio tensione alimentazione 115 - 230 automatico
- Salda perni di diametro da 3 a 8 mm
- Adatto per carrozzieri, istallatori. manutentori, e settore termotecnica.
- Si può utilizzare su acciaio, acciaio inox, acciaio galvanizzato, ottone, alluminio.
- Non provvoca alcuna alterazione della superficie opposta anche se verniciata, plastificata o zincata.
- * Protezione motogeneratore +/- 15%
- Peso estremamente contenuto
| Impugnatura in Alluminio Maxygolver
Cannello professionale per saldare e tagliare costruito secondo la normativa di riferimento ISO 5172. Questa impugnatura è costruita utilizzando Alluminio AVIONAL usato anche in costruzioni aereospaziali, ottima resistenza meccanica.
La normativa ISO 5172 definisce le caratteristiche dei cannelli manuali per la saldatura, il riscaldo, e il taglio dei metalli e fornisce le prescrizioni e le prove corrispondenti.
La produzione di questa impugnatura secondo la normativa ISO 5172 fornisce sicurezza totale e massima qualità del prodotto.
Questa impugnatura permette saldature di spessori fino a 50mm e tagli (con accessori specifici) fino a 200mm.
I raccordi di collegamento sono costruiti in Ottone, l'attacco lancia è compatibile con gli standard Italiani. | Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive.
Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminio, di cromo, di ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro.
L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive.
La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri.
La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²).
Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche.
Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro: A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro.
Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi.
Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini.
La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio.
La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro
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