| Content | SALDATRICE INVERTER MULTIPROCESSO JASIC MIG400 N3D2 - LINEA EVOLVE
La saldatrice multiprocesso Jasic Evolve MIG400 N3D2 ridefinisce completamente i flussi di lavoro nella carpenteria industriale pesante.
Questo sistema non è un semplice generatore per la lavorazione dei metalli. Al contrario, rappresenta un ecosistema tecnologico totalmente modulare progettato per superare i limiti strutturali dei sistemi tradizionali. Grazie alla sua architettura hardware flessibile, l'operatore può espandere le funzioni della macchina in base alle necessità del momento. Di conseguenza, ogni transizione tra diversi processi in officina diventa immediata, efficiente e priva di colli di bottiglia legati alla logistica. La macchina si distingue per una scocca rinforzata dal design ergonomico. Allo stesso modo,l'estetica moderna si sposa con una robustezza strutturale nativa per resistere agli impieghi più severi in cantiere.
Per di più, la Jasic EVOLVE MIG400 N3D2 garantisce prestazioni superiori alla concorrenza grazie a un controllo digitale di nuova concezione. I suoi avanzati processori ARM Cortex formano la solida base su cui si poggiano una precisione e una stabilità d'arco impareggiabili. In aggiunta, la macchina integra IGBT al carburo di Silicio (SiC)abbinati a un sistema di modulazione della frequenza dell'inverter. Questo meccanismo mantiene la frequenza di commutazione sempre ottimale in tutte le diverse impostazioni di saldatura. Tuttavia, non è solo la stabilità operativa a fare la differenza. Il sistema PFC completamente digitale (correzione del fattore di potenza) garantisce un'efficienza energetica di livello industriale. Di conseguenza, questo modulo ottimizza il consumo di energia e riduce drasticamente i costi operativi aziendali. Infine, la registrazione dei dati in cloud e gli aggiornamenti software automatici su WiFi (OTA) assicurano che il sistema continui a evolversi nel tempo.
Vantaggi Operativi per il Professionista
Il lavoro quotidiano del saldatore professionista cambia radicalmente con l'adozione di questo sistema a tecnologia modulare. In primo luogo, la facilità d'uso è garantita da uno schermo LCD TOUCHSCREEN a colori e dal controllo Sinergico Smart. Pertanto, la selezione dei parametri e dei programmi risulta immediata e priva di margini d'errore.Inoltre, la grande modularità della serie permette di passare istantaneamente da un processo MIG a uno TIG. Di conseguenza, basta semplicemente prendere la torcia desiderata e cominciare a saldare senza smontare o rimontare alcun componente.
In aggiunta, con la Jasic EVOLVE MIG400 N3D2 è possibile lavorare con due fili diversi senza la necessità di sostituire la bobina. Questo vantaggio si ottiene sfruttando il wirefeeder integrato da 15kg in combinazione con il carrello trainafilo esterno opzionale installato con una seconda torcia. Per di più, la funzione GLICK e i 100 slot di memoria per i job riducono a zero i tempi morti nei lavori ripetitivi. La ventola ON DEMAND, tuttavia, si attiva solo quando i componenti raggiungono determinate temperature. Di conseguenza, questo sistema riduce drasticamente il rumore di fondo in officina e l'accumulo di polveri metalliche interne. La sicurezza, allo stesso modo, è prioritaria nell'architettura del generatore. Infatti, i sistemi di protezione da cortocircuito e sovracorrente monitorano costantemente il carico di lavoro. Il reset rapido dei parametri, infine, consente di riprendere le operazioni subito dopo un cambio di setup.
CARATTERISTICHE TECNICHE
- Linea: Evolve
- Modello: MIG400 N3D2
- Produttore: Jasic
- Alimentazione: 3~AC400 V ±15%, 50/60 Hz (Supporta configurazione 400V / 230V)
- Fattore di potenza: 0.85
- Voltaggio a vuoto: 79 V (VRD 9V)
- Ciclo di lavoro (Duty Cycle): 60%
- Regolazione corrente in MMA (B): 20A ~ 400A
- Regolazione corrente in MIG: 40A / 16V ~ 400A / 39V
- Sinergia di processo: MIG / TIG / MMA
- Hardware interno: Processore ARM Cortex / IGBT al carburo di Silicio (SiC)
- Connettività integrata: Bluetooth e WiFi per aggiornamenti OTA e gestione Cloud JTE
- Sistemi di traino filo: Wirefeeder integrato da 15kg / Predisposizione per Wirefeeder Touch con USB-C (A)
- Tecnologie termiche: Tecnologia ABAP (bilanciamento automatico flusso aria) e Ventola ON DEMAND
- Classe di protezione: IP23 (Generatore solo corpo)
- Dimensioni generatore: 842 x 302 x 395 mm
La Jasic EVOLVE MIG400 N3D2 viene proposta con finiture strutturali di alto livello studiate per resistere in ambienti industriali.
- Carter Esterno: Scocca rinforzata con design ergonomico realizzata in metallo ad alta resistenza con finitura Nero opaco e scritte EVOLVE in contrasto. Inoltre, presenta una configurazione a scomparti modulari sovrapponibili e ruote industriali ad alta portata sul trolley.
- Pannello Interfaccia: Interfaccia digitale avanzata con schermo LCD TOUCHSCREEN a colori protetto da scocca antiriflesso. In aggiunta, include due manopole di regolazione gommate per un controllo millimetrico anche indossando i guanti da saldatura.
- Connessioni Pannello: Prese frontali ad alta conduzione per torcia MIG e accessori. Allo stesso modo, integra una porta di connessione per la funzione di inversione polarità e predisposizione per torcia digitale e spoolgun.
CONFIGURAZIONI DISPONIBILI
L'architettura della Jasic EVOLVE MIG400 N3D2 consente di configurare il sistema assemblando moduli specifici. Ogni componente è indipendente. Di conseguenza, l'operatore può comporre la propria stazione di saldatura su misura seguendo esattamente lo schema della gamma:
- Modulo A - Wire Feeder (EVOLVE W-FEED): Questo modulo rappresenta l'unità trainafilo esterna opzionale con potenza motore da 100W 24VDC e corrente massima erogabile di 500A al 60% ED. Dispone della funzione Push-pull integrata e possiede una classe di protezione IP23S. Di conseguenza, permette di tenere connesse due torce diverse e due bobine di filo differenti contemporaneamente, annullando i tempi di sostituzione del materiale d'apporto.
- Modulo B - Generatore Principale (EVOLVE 400 N3D2): Questa è la configurazione base di partenza pronta all'uso per la saldatura industriale trifase. Sblocca nativamente la Modalità MIG Pulsato/doppio pulsato (B) e la Modalità MMA (B) con un range di regolazione fino a 400A. Pertanto, rappresenta la scelta ottimale per lavorazioni standard ad alta potenza strutturale con raffreddamento ad aria.
- Modulo C - Modulo AC (Modulo AC/DC EK-01 / P1D03): Questa combinazione prevede l'inserimento a colonna dell'unità specifica per la saldatura avanzata. Il blocco gestisce correnti in DC da 5A-500A e in ACDC da 15A-500A con un ciclo di lavoro del 40% in classe IP23S. In aggiunta, l'integrazione di questo hardware sblocca elettronicamente sul display la Modalità MIG AC/AC Pulsato/Doppio Pulsato (C).
- Modulo D - Modulo DC (Modulo DC EK-02 / P1D04): Questa variante prevede l'installazione del modulo dedicato per lavorazioni industriali in corrente continua. Il componente supporta un range di saldatura da 5A-500A con un ciclo di lavoro del 40% e dimensioni strutturali pari a 842 x 302 x 190 mm. Di conseguenza, l'innesto di questo modulo sblocca sul pannello di controllo la Modalità HF ACI DC TIG Pulsato/Doppio Pulsato/Mix (D).
- Modulo E - CUT Module (EVOLVE 500): Questa variante prevede l'installazione del modulo per il taglio dei metalli alimentato da un trasformatore interno a 24V DC. L'elemento eroga un Output Plasma regolabile da 20-100A con un Duty Imax del 60% a 100A e un ciclo di lavoro complessivo del 77% a 100%. Di conseguenza, trasforma il sistema in una stazione completa che integra la Modalità PLASMA (E).
- Modulo F - Raffreddamento ad Acqua (EVOLVE W-Cool): Questa unità a liquido è fondamentale per affrontare lunghe sessioni di lavoro ad altissimi amperaggi senza surriscaldamenti. Il modulo integra un water cooler con capacità di 6 litri e una pompa acqua da 160W 24VDC che genera un flusso costante da 2L/min. Tuttavia, il modulo viene fornito come elemento indipendente per l'integrazione a colonna.
- Accessorio Strutturale - Trolley (EVOLVE Trolley): Questo è il carrello industriale rinforzato ad alta portata progettato specificamente per sostenere l'intera serie. Rappresenta un codice e un componente strutturale separato rispetto ai moduli di saldatura o di raffreddamento. Di conseguenza, deve essere incluso per alloggiare stabilmente il generatore insieme ai moduli sovrapposti, garantendo la movimentazione sicura in officina.
NB: Le immagini e le informazioni tecniche riportate nella presente descrizione sono a scopo puramente illustrativo e potrebbero contenere imprecisioni. Il prodotto che riceverai corrisponde alle caratteristiche ufficiali del produttore; pertanto, per garantire la massima sicurezza e correttezza d'uso, è necessario fare esclusivo riferimento ai dati e alle istruzioni riportati nella brochure e nel manuale tecnico del modello specifico.
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L'attacco standard corrisponde a quello Euro. Le parti che compongono la torcia TMAX 300 HD sono:
Impugnatura
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Ugello per il gas di protezione
Pattino di contatto fra alimentazione elettrica e filo (guidafilo)
Bocchello di alimentazione del gas di protezione
In alcuni casi la torcia ha un circuito di refrigerazione alimentato con acqua.
Chiedere per email uno spaccato con i codici delle parti che compongono la torcia TMX 300 HD da metri 3 Cod. MA 6275 - Il procedimento di saldatura MIG/MAG è un procedimento a filo continuo in cui la protezione del bagno di saldatura è assicurata da un gas di copertura, che fluisce dalla torcia sul pezzo da saldare. Il fatto che sia un procedimento a filo continuo garantisce un'elevata produttività al procedimento stesso, e contemporaneamente la presenza di gas permette di operare senza scoria (entrambe queste caratteristiche aumentano l'economicità del procedimento nei confronti della saldatura a elettrodo). La saldatura MIG/MAG, come tutti i procedimenti a filo continuo, è un procedimento derivato dall'arco sommerso, ma, nei confronti quest'ultimo, ha il vantaggio che l'operatore può tenere l'arco sotto osservazione diretta, quindi può controllare l'esecuzione della saldatura come nei procedimenti a elettrodo (elettrodo rivestito e TIG), altri vantaggi nei confronti dell'arco sommerso sono la mancata formazione di scoria e la possibilità di saldare anche in posizioni non piane.
Usare per la saldatura su Acciai al Carbonio, le nuove miscele HP1 chiedete le quotazioni delle nostre bombole in noleggio. | Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive.
Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminio, di cromo, di ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro.
L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive.
La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri.
La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²).
Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche.
Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro: A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro.
Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi.
Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini.
La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio.
La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro
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Industria alimentare e delle bevande
Nell’industria alimentare e delle bevande, l’ossigeno è impiegato:
- per il confezionamento in atmosfera protettiva
- per l’ossigenzazione in vasche negli allevamenti ittici
- come ozono, per la disinfestazione e sterilizzazione nei processi di lavorazione industriali.
Lavorazione e produzione dei metalli
Nella lavorazione e produzione dei metalli, l’ossigeno è impiegato:
- per sostituire o arricchire l’aria, aumentando la temperatura di combustione (produzione dei metalli sia ferrosi sia non ferrosi)
- per creare una fiamma rovente nei cannelli di saldatura ad alta temperatura utilizzati nel taglio e nella saldatura
- per supportare le operazioni di taglio oxyfuel
- quale gas di protezione.
Industria chimica
Nell’industria chimica, l’ossigeno è impiegato:
- per alterare la struttura delle materie prime tramite l’ossidazione, producendo acido nitrico, ossido di etilene, ossido di propilene, monomero di cloruro di vinile e altre sostanze chimiche in blocco
- per aumentare la capacità e l’efficienza di distruzione degli inceneritori dei rifiuti.
Industria della carta
Nell’industria della carta, l’ossigeno è impiegato:
- per effettuare una serie di processi di fabbricazione compresi la delignificazione, la sbiancatura, l’estrazione dell’ossido, il recupero chimico, l’ossidazione di liquido bianco/nero e l’arricchimento dei forni di calce nel rispetto dell’ambiente.
Fabbricazione del vetro
Nella fabbricazione del vetro, l’ossigeno è impiegato:
- per aumentare l’efficienza di combustione nei forni da vetro e a suola, riducendo le emissioni di ossido di azoto (NOx).
Industria petrolifera
Nell’industria petrolifera, l’ossigeno è impiegato:
- per ridurre la viscosità e migliorare lo scorrimento nei pozzi di petrolio e gas
- per aumentare la capacità degli impianti di cracking catalitico del fluido e per facilitare l’utilizzo delle materie prime più pesanti
- per ridurre le emissioni di zolfo nelle raffinerie.
Trattamento delle acque
L’ossigeno viene impiegato per il trattamento delle acque di processo e la depurazione delle acque reflue.
Produzione di energia
Nella produzione di energia, l’ossigeno è impiegato:
- per trasformare il carbone in elettricità.
L’ossigeno, che costituisce circa il 21% dell’atmosfera terrestre, è indispensabile alla vita ed inoltre rende possibile la combustione.
Si tratta di uno degli elementi più abbondanti presenti sulla terra: l’85 per cento degli oceani ed il 46 per cento della crosta terrestre (rocce e minerali) è costituito da ossigeno, così come il 60 per cento del corpo umano.
L’ossigeno reagisce con tutti gli elementi, tranne i gas nobili, per formare composti detti ossidi. La capacità di reazione, ovvero il livello di ossidazione, varia a seconda degli elementi.
Per esempio, il magnesio si ossida molto rapidamente, infiammandosi spontaneamente nell’aria, mentre i metalli nobili, quali oro e platino, si ossidano solo se sottoposti a temperature molto elevate.
Sebbene l’ossigeno non sia di per sé un gas infiammabile, esso favorisce la combustione, facendo sì che tutti i materiali infiammabili in aria possano bruciare molto più intensamente. Queste proprietà di combustione giustificano il suo utilizzo in molte applicazioni industriali.
Caratteristiche tecniche
Prodotto: ossigeno
Formula chimica: O2
Aspetto: gas incolore
Odore: gas inodore
Limiti di infiammabilità in aria: non applicabile
Altre proprietà: poco solubile in acqua
Classificazione: Reagendo con altre sostanze questi prodotti possono facilmente ossidarsi o liberare ossigeno. Per tali motivi possono provocare o aggravare incendi di sostanze combustibili.
Precauzioni: evitare il contatto con materiali combustibili. | I riduttori di pressione per Ossigeno MAXY Smart sono estremamente affidabili e dai costi contenuti, progettati e costruiti in totale conformità alla norma EN ISO 2503 per garantire un accurato e sicuro utilizzo dei gas anche alle basse pressioni. Questi riduttori di pressione per ossigeno dotati di valvola di scarico automatico delle sovrapressioni e di filtro in bronzo sinterizzato in ingresso alla capsula integrata. La regolazione della pressione è estremamente lineare e morbida grazie a una nuova manopola ergonomica. Il corpo del riduttore è in ottone, particolarmente curato nel design, decapato per poter durare nel tempo senza ossidazioni. Una struttura molto solida per un riduttore di pressione ossigeno a comando verticale ed attacco laterale, progettato e costruito per garantire un accurato e sicuro utilizzo dei gas. La manopola ergonomica permette al saldatore di regolare la fiamma nel corso delle operazioni di saldatura in modo tale che resti sempre neutra e riducente. Questi riduttori di pressione ossigeno sono particolarmente indicati per utilizzi gravosi di taglio nel settore della demolizione e nella siderurgia. Maxy Smart
Utilizzo Realizzato per pressioni intermedie, consente un elevato risparmio di gas nella versione CO2.
Precisi, robusti, affidabili Questi riduttori di pressione ossigeno consentono un'elevatissima affidabilità con soluzioni interne che garantiscono la praticità d'uso e la funzionalità alle massime erogazioni.
Caratteristiche tecniche: Ossigeno: K classe riduttore 3 - P2 pressione di esercizio 10 bar - Q1 erogazione tipo 30 m³/h Acetilene:K classe riduttore 2 - P2 pressione di esercizio <1,5 bar - Q1 erogazione tipo 5 m³/h Propano: K classe riduttore 1 - P2 pressione di esercizio 4 bar - Q1 erogazione tipo 5 m³/h Azoto: K classe riduttore 3 - P2 pressione di esercizio 10 bar - Q1 erogazione tipo 30 m³/h CO2 - Argon - Mix: K classe riduttore 1 - P2 pressione di esercizio 4 bar - Q1 erogazione tipo <1,5 m³/h ATTACCO LATERALE COMANDO VERTICALE MANOMETRI Ø 63 USCITA ⅜ " Gas
Tutti i nostri riduttori per ossigeno hanno superato con successo la prova di incendiabilità prevista dalla norma ISO 2503
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Per acquistare le barrette per brasatura lega argento NR 600 chiedere la quotazione aggiornata dell'Argento.
Queste Lega per brasatura con basso argento 600 N , hanno una percentuale di Argento medio-basso, e si usa con il nostro disossidante Flux CS
Le Lega per brasatura con basso argento 600 N si usano per eseguire saldature su rame, inox, acciaio al carbonio, cioè con quel procedimento di saldatura dove si porta a fusione il solo metallo d'apporto, tramite una "capillarità" della lega saldante che unisce i materiali. Le leghe sono composte da 3 elementi Argento - Rame - Zinco (leghe ternarie), le variazioni delle percentuali che compongono la lega modificano le temperature di fusione della stessa. La variazione di percentuale modifica anche la colorazione della bacchetta stessa, con più argento il colore è molto chiaro, con meno argento e più Rame il colore diventa più scuro. Il metodo più comune per saldare con queste leghe è con dei cannelli ossi-gas, che generano una fiamma come conseguenza della combustione dell'Acetilene o Propano con l'Ossigeno, raggiungendo temperature molto elevate , fino a 3200°C e fondono velocemente le bacchette che normalmente fondono tra i 690°C e 800 °C
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