| Content | SALDATRICE INVERTER MULTIPROCESSO JASIC MIG160 N2S12 - LINEA EVO20
La saldatrice multiprocesso Jasic Evo20 MIG160 N2S12 ridefinisce completamente gli standard della saldatura industriale portatile.
Questo dispositivo non è un semplice generatore per la giunzione dei metalli. Al contrario, rappresenta un concentrato tecnologico avanzato progettato per superare le prestazioni dei sistemi tradizionali. Grazie alla sua versatilità, l'operatore può gestire applicazioni MIG/MAG, MMA e TIG con un unico strumento. Di conseguenza, ogni intervento diventa immediato e privo di vincoli logistici sia in cantiere sia all'interno dell'officina meccanica. La macchina si distingue per un design ergonomico e una scocca rinforzata. Allo stesso modo, l'estetica moderna si sposa con una robustezza strutturale nata per resistere agli impieghi più severi in ogni ambiente di lavoro.
Per di più, la Jasic Evo20 MIG160 N2S12 offre prestazioni nettamente superiori alla concorrenza grazie alla gestione intelligente dei flussi d'aria. La tecnologia ABAP (bilanciamento automatico flusso aria) garantisce infatti una termoregolazione interna sempre ottimale. In aggiunta, questo sistema brevettato protegge i componenti elettronici sensibili dalle polveri metalliche nocive. Tuttavia, non è solo la protezione strutturale a fare la differenza in questo modello. Il sistema di controllo elettronico assicura un'efficienza superiore all'80%. Di conseguenza, questo modulo permette un utilizzo stabile e sicuro anche quando la macchina è collegata a reti elettriche commerciali o domestiche. La stabilità dell'arco è supportata dal Controllo Sinergico Smart, che imposta automaticamente i parametri ideali di saldatura. Infine, lo speciale sistema di connessione EURO TIG amplia le possibilità operative permettendo di effettuare lavorazioni in modalità TIG in modo estremamente rapido ed efficiente.
Vantaggi Operativi per il Professionista
Il lavoro quotidiano del saldatore cambia radicalmente con l'utilizzo di questo sistema multiprocesso. In primo luogo, la facilità d'uso è garantita dalla tecnologia ClearVision. Pertanto, il doppio display digitale permette una lettura perfetta dei parametri in qualsiasi condizione di luce ambientale. Inoltre, la modalità Smart Lift Tig ottimizza l'innesco dell'arco riducendo le contaminazioni del tungsteno sul giunto saldato. Allo stesso modo, la modalità di puntatura dinamicapermette di eseguire punti di saldatura ripetuti con estrema precisione e costanza. Di conseguenza, la qualità estetica e strutturale del cordone risulta sempre impeccabile, netta e priva di proiezioni metalliche.
In aggiunta, la funzione di inversione polarità semplifica l'utilizzo di fili animati (Flux-Cored) senza l'ausilio di gas di protezione esterni. Per di più, il meccanismo di reset rapido dei parametri permette di azzerare le modifiche e ripartire subito con le impostazioni di fabbrica ottimizzate. La ventola ON DEMAND, tuttavia, si attiva soltanto quando l'inverter raggiunge determinate temperature operative. Di conseguenza, questo sistema riduce drasticamente il rumore di fondo in officina e limita l'accumulo di detriti ferrosi interni. La sicurezza, allo stesso modo, è prioritaria nel design della macchina. Infatti, il dispositivo VRD riduce la tensione a vuoto quando la macchina non è in funzione. I sistemi di protezione da cortocircuito e sovracorrente, inoltre, interrompono l'erogazione in caso di anomalie elettriche. Infine, l'attacco 35/50 garantisce connessioni robuste e passaggi di corrente stabili per sessioni di lavoro prolungate ed intensive.
CARATTERISTICHE TECNICHE
- Linea: Evo20
- Modello: MIG160 N2S12
- Produttore: Jasic
- Alimentazione: AC230V ± 15% 50/60 Hz
- Tensione a vuoto: 60 V
- Efficienza: > 80%
- Fattore di potenza: 0.58 cosΦ
- Potenza in stand-by: < 50 W
- Tecnologie integrate: ClearVision, Controllo Sinergico Smart, ABAP, Ventola ON DEMAND, Smart Lift Tig, VRD
- Funzioni avanzate: Modalità saldatura avanzata, Puntatura dinamica, Inversione polarità, Reset rapido, Controllo remoto wireless Ready*
- Classe di protezione e isolamento: IP23S / Classe H
- Dimensioni (Lunghezza × Larghezza × Altezza): 565×220×415 mm
- Peso netto: 15 kg
-
Attacco: 35/50
Parametri
MIG:
- Corrente nominale ingresso: 31.5 A
- Potenza nominale ingresso: 7.26 kVA | 4.72 kW
- Regolazione corrente uscita: 30~160 A
- Ciclo di lavoro nominale: 160 A @ 30% | 114 A @ 60% | 88 A @ 100%
- Velocità trainafilo: 2~14 m/min
- Dimensione bobina filo: 5 kg
MMA:
- Corrente nominale ingresso: 31.4 A
- Potenza nominale ingresso: 7.28 kVA | 4.73 kW
- Regolazione corrente uscita: 20~140 A
- Ciclo di lavoro nominale: 140 A @ 30% | 98 A @ 60% | 76 A @ 100%
TIG:
- Corrente nominale ingresso: 25.9 A
- Potenza nominale ingresso: 5.96 kVA | 3.88 kW
- Regolazione corrente uscita: 5~160 A
- Ciclo di lavoro nominale: 160 A @ 30% | 114 A @ 60% | 88 A @ 100%
La Jasic Evo20 MIG160 N2S12 viene proposta con finiture di alto livello studiate appositamente per l'uso industriale gravoso.
- Carter Esterno: Scocca rinforzata con design ergonomico e finitura Arancio Jasic Industrial. Inoltre, include una robusta maniglia superiore per il trasporto e un pratico vano porta accessori integrato nella parte superiore della struttura. Il compartimento del trainafilo integra una funzionale luce LED nel wirefeeder per illuminare la bobina durante il cambio filo.
- Pannello Interfaccia: Pannello comandi avanzato con display digitali oscurati ad alta visibilità (tecnologia ClearVision). In aggiunta, include un grafico sinergico retroilluminato per la selezione immediata del materiale (Steel Ar80% CO220%, Steel CO2100%, Steel FluxCored CO2100%, CrNi Ar98% CO22%, Steel FCW-SS, AlMg Ar100%) e del diametro del filo (Ø 0.6 - 0.8 - 1.0 mm).
- Componenti di Connessione: Connettore Euro standard frontale per la torcia MIG. Allo stesso modo, presenta l'alloggiamento per il collegamento rapido del gas e prese professionali di tipo 35/50 ad alta conduzione.
CONFIGURAZIONI DISPONIBILI
La macchina viene configurata per rispondere in modo flessibile alle diverse esigenze di officine, manutentori e carpentieri.
- Configurazione Standard (Accessori in dotazione): Questa è la versione base pronta all'uso per la saldatura a filo. Include il corpo macchina Jasic Evo20 MIG160 N2S12, la Torcia MB15 da 3 metri, un Cavo massa da 3 metri, 1 pezzo di quick plug gas (innesto rapido) e 2 pezzi di fascetta metallica. Di conseguenza, rappresenta l'opzione ideale per iniziare subito a lavorare in configurazione MIG/MAG sinergica o manuale.
- Configurazione Kit Torcia TIG Euro (Opzionale): Questa variante aggiunge alla dotazione standard una torcia TIG dotata di sistema di connessione EURO TIG (come il modello Parker Suregrip illustrato). Pertanto, permette di sfruttare in modo ottimale il processo Smart Lift Tig ottimizzando la gestione dei passaggi e dell'erogazione gas senza l'ausilio di rubinetti manuali sulla torcia.
NB: Le immagini e le informazioni tecniche riportate nella presente descrizione sono a scopo puramente illustrativo e potrebbero contenere imprecisioni. Il prodotto che riceverai corrisponde alle caratteristiche ufficiali del produttore; pertanto, per garantire la massima sicurezza e correttezza d'uso, è necessario fare esclusivo riferimento ai dati e alle istruzioni riportati nella brochure e nel manuale tecnico del modello specifico.
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Cos’è l’acciaio inossidabile?
lega ferrosa con contenuti di cromo ≥ 10,5% e di carbonio ≤ 1,2% necessari per costituire, a contatto dell’ossigeno dell’aria o dell’acqua, uno strato superfi- ciale sottilissimo e trasparente in grado di resistere alla corrosione e denominato “strato passivato”.
Principali famiglie
Ossigeno
Strato superficiale “passivato”
Massa di acciaio inossidabile
Austenitico:
Ferritico: Martensitico: Duplex:
ferro-cromo-nichel, carbonio < 0,1% (p.e. il tipo 1.4301/304, noto come 18/8; 18/10) non magnetico allo stato di fornitura; > 65% dell’uso mondiale di acciaio inossidabile ferro-cromo, carbonio < 0,1%, magneticoferro-cromo, carbonio > 0,1%, magnetico e temprabile ferro-cromo-nichel, a struttura mista austeno-ferritica, magnetico
Principali proprietà
Resistenza alla corrosione – aspetto estetico – resistenza al calore – basso costo di manutenzione – riciclabile – biologicamente neutro – facilità di fabbricazione e pulizia – rapporto resistenza/peso
Gli acciai inox (o acciai inossidabili) sono leghe di ferro caratterizzate, oltre alle proprietà meccaniche tipiche degli acciai al carbonio, da una notevole resistenza alla corrosione, specie in aria umida o in acqua dolce.
Tale capacità di resistere alla corrosione è dovuta alla presenza di elementi di lega, principalmente cromo, in grado di passivarsi, cioè di ricoprirsi di uno strato di ossidi sottile e aderente, praticamente invisibile, di spessore pari a pochi strati atomici (dell'ordine dei 3-5 × 10−7 mm), che protegge il metallo, o la lega, sottostante dall'azione degli agenti chimici esterni.
Gli acciai inossidabili sono caratterizzati da un tenore di carbonio generalmente inferiore al 1,2%. Il contenuto minimo di cromo "libero", ossia non combinato con il carbonio, si aggira tra l'11-12% per poter avere formazione dello strato di ossido "passivante" continuo, protettivo nei confronti dalla corrosione. Il cromo nella lega, infatti, combinandosi con il carbonio, può formare carburi di cromo, che limitano la disponibilità di tali elemento di lega a formare ossidi e, quindi, di passivarsi.
Elettrodi per la saldatura degli acciai inossidabili del tipo 18/8 rivestimento rutil-basico Il deposito austenitico-ferritico a tenore di ferrite a basso contenuto di C (0,03 max) Salda a contatto con fusione dolce, elettrodo verticale, arco corto e scoria facilmente asportabile. Rivestimento studiato per assorbire il meno possibile di umidità. La temperatura di servizio va da -196°C a + 350°C
Indicato per tutti i lavori di carpenteria di inossidabile, tubazioni, condotte, scambiatori. | La saldatura MIG (Metal-arc Inert Gas) o MAG (Metal-arc Active Gas) (l'unica differenza fra le due è il gas che viene usato per la protezione del bagno di saldatura), indicate entrambe nella terminologia AWS come GMAW (Gas Metal Arc Welding) l procedimento di saldatura MIG/MAG è un procedimento a filo continuo in cui la protezione del bagno di saldatura è assicurata da un gas di copertura, che fluisce dalla torcia sul pezzo da saldare. Il fatto che sia un procedimento a filo continuo garantisce un'elevata produttività al procedimento stesso, e contemporaneamente la presenza di gas permette di operare senza scoria (entrambe queste caratteristiche aumentano l'economicità del procedimento nei confronti della saldatura a elettrodo)
Il gas di protezione ha la funzione di impedire il contatto del bagno di fusione con l'atmosfera, quindi deve essere portato sul bagno di fusione direttamente dalla torcia. Inizialmente il procedimento prevedeva solo l'uso di Argon (gas inerte), quindi veniva usato solo per la saldatura di acciai inossidabili austenitici, dato il costo elevato del gas di protezione. Successivamente si vide che l'aggiunta di un gas ossidante (inizialmente Ossigeno e, successivamente, Anidride carbonica) non solo permetteva una protezione analoga, ma aveva effetti favorevoli sul trasferimento di metallo dal filo al bagno di fusione, quindi si diffuse la tecnica MAG, che utilizza un gas attivo per la protezione ed il procedimento fu esteso anche alla saldatura di acciai al carbonio.
I gas di protezione inerti più utilizzati sono Ar ed He, entrambi sono gas monoatomici inerti, ma, mentre l'Ar è più pesante dell'aria, quindi stagna sul bagno di fusione, garantendo una maggiore protezione, l'He è più leggero dell'aria, quindi fornisce una protezione minore, tuttavia, avendo una conduttività termica circa 10 volte quella dell'Ar, permette una penetrazione della saldatura maggiore. Per questo motivo l'utilizzo di He è limitato a giunti di elevato spessore o a materiali aventi elevata conducibilità termica (Cu o Al).
Invece i gas attivi sono generalmente miscele di Ar e CO2, con l'anidride carbonica che, in casi estremi, sostituisce l'Ar (comunque raramente viene usata in percentuale superiore al 25%). La presenza di CO2 aumenta la stabilità di posizionamento dell'arco su materiali ferromagnetici (acciai al carbonio o bassolegati). Inoltre la presenza di gas attivo permette una maggiore penetrazione del giunto. D'altra parte la presenza di CO2 provoca un aumento della corrente necessaria per avere un trasferimento di metallo a spruzzo fra il filo ed il bagno, aumenta gli schizzi (spatter) e diminuisce la stabilità elettrica dell'arco. Quindi per poter usare gas attivi con trasferimento a spruzzo, generalmente si utilizza una corrente pulsata, cioè una corrente che presenta picchi di intensità di durata e frequenza prestabilite, per avere un'immissione di energia continua, ma il distacco della goccia metallica solo durante la fase ad alta intensità di corrente.
Saldatrice Decamig 520 SD - Simple Weld Series
- Sistema di autoregolazione della velocità del filo
- Dotata di tecnologia sinergica digitale SIMPLE WELD
- Per la saldatura del filo acciaio, alluminio, MG e Si, CuSi3/CuAI (MIG BRAZING) da utilizzare sui nuovi acciai duri HSS, EHS, UHS, ACCIAIO BORO.
- Interruttore ON/OFF per poter spegnere la macchina senza muovere le regolazioni di potenza
- Protezione termostatica
1) Selezione tipo di filo
Fe / Al / CuSi3 / Flux
2) Selezione diametro filo
0,6 - 1,0
3) Selezione tipo di gas <> Argon / Argon CO2 / CO2
4) Selezione modalità di saldatura:
2 tempi (2T) / 4 tempi (4T)
5) Selezione modalità di saldatura:
Manuale / Sinergica
6) Selezione modalità di saldatura:
Continua / Spot (puntatura) / Stitch (tratteggio)
7) Accesso al sottomenu:
Burn Back / Rampa Soft Start / Tempo di pausa per la modalità stitch
8) Regolazione fine della velocità del filo (+/- 20%) impostato dalla sinergia
Regolazione della velocità del filo in posizione manuale
9) Amperometro / Voltmetro digitale
| Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive.
Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminio, di cromo, di ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro.
L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive.
La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri.
La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²).
Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche.
Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro: A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro.
Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi.
Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini.
La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio.
La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro
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Confezioni da 40 pz in imballi offerta da 240 pz. | Le nuove torce a filo TMAX 300 HD hanno un'angolo di curvatura per un più facile scorrimento del filo, e quindi un bagno di saldatura più omogeneo.
La capacità di dissipazione del calore è migliorata e quindi questa nuova torcia a filo TMAX 300 HD migliora la durata dei ricambi. La maneggevolezza è ottimizzata in tutte le posizioni di saldatura.
L'attacco standard corrisponde a quello Euro. Le parti che compongono la torcia TMAX 300 HD sono:
Impugnatura
Isolante (in bianco) e inserto filettato per la guida del filo (in giallo)
Ugello per il gas di protezione
Pattino di contatto fra alimentazione elettrica e filo (guidafilo)
Bocchello di alimentazione del gas di protezione
In alcuni casi la torcia ha un circuito di refrigerazione alimentato con acqua.
Chiedere per email uno spaccato con i codici delle parti che compongono la torcia TMX 300 HD da metri 3 Cod. MA 6275 - Il procedimento di saldatura MIG/MAG è un procedimento a filo continuo in cui la protezione del bagno di saldatura è assicurata da un gas di copertura, che fluisce dalla torcia sul pezzo da saldare. Il fatto che sia un procedimento a filo continuo garantisce un'elevata produttività al procedimento stesso, e contemporaneamente la presenza di gas permette di operare senza scoria (entrambe queste caratteristiche aumentano l'economicità del procedimento nei confronti della saldatura a elettrodo). La saldatura MIG/MAG, come tutti i procedimenti a filo continuo, è un procedimento derivato dall'arco sommerso, ma, nei confronti quest'ultimo, ha il vantaggio che l'operatore può tenere l'arco sotto osservazione diretta, quindi può controllare l'esecuzione della saldatura come nei procedimenti a elettrodo (elettrodo rivestito e TIG), altri vantaggi nei confronti dell'arco sommerso sono la mancata formazione di scoria e la possibilità di saldare anche in posizioni non piane.
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Queste Lega per brasatura con basso argento 600 N , hanno una percentuale di Argento medio-basso, e si usa con il nostro disossidante Flux CS
Le Lega per brasatura con basso argento 600 N si usano per eseguire saldature su rame, inox, acciaio al carbonio, cioè con quel procedimento di saldatura dove si porta a fusione il solo metallo d'apporto, tramite una "capillarità" della lega saldante che unisce i materiali. Le leghe sono composte da 3 elementi Argento - Rame - Zinco (leghe ternarie), le variazioni delle percentuali che compongono la lega modificano le temperature di fusione della stessa. La variazione di percentuale modifica anche la colorazione della bacchetta stessa, con più argento il colore è molto chiaro, con meno argento e più Rame il colore diventa più scuro. Il metodo più comune per saldare con queste leghe è con dei cannelli ossi-gas, che generano una fiamma come conseguenza della combustione dell'Acetilene o Propano con l'Ossigeno, raggiungendo temperature molto elevate , fino a 3200°C e fondono velocemente le bacchette che normalmente fondono tra i 690°C e 800 °C
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