| Content | Seghe a nastro metalliche mm 13
Abbina un’eccellente resistenza termica ad un’elevata velocità di taglio. La particolare struttura della lama permette di resistere agevolmente alle sollecitazioni di flessione, tensione e pressione.
IMPIEGO:
Taglio di acciai da bonifica, acciai per cuscinetti, acciai rapidi, acciai per molle, acciai per utensili legati, ghisa, acciai per valvole e leghe di alluminio.
Dente Neutrale (N)
Il dente Neutrale ha una spoglia di 0°. È adatto per materiali ad elevata percentuale di carbonio (es. ghisa), per pezzi pieni di piccola sezione, per profilati di ridotto spessore e tubi.
| MATERIALE SOLIDO |
| Dentatura costante |
Dentatura a passo variabile |
Dentatura metallo duro |
| Sezione |
Passo |
Sezione |
Passo |
Sezione |
Dentatura |
| < 10 mm |
14 tpi |
< 25 mm |
10/14 tpi |
50-120 mm |
3/4 tpi |
| 10-30 mm |
10 tpi |
15-40 mm |
8/12 tpi |
100-250 mm |
2/3 tpi |
| 30-50 mm |
8 tpi |
25-50 mm |
6/10 tpi |
150-400 mm |
1,5/2 tpi |
| 50-80 mm |
6 tpi |
35-70 mm |
5/8 tpi |
350-600 mm |
1,1/1,6 tpi |
| 80-120 mm |
4 tpi |
40-90 mm |
5/6 tpi |
> 500 mm |
0,85/1,15 tpi |
| 120-200 mm |
3 tpi |
50-120 mm |
4/6 tpi |
|
|
| 200-400 mm |
2 tpi |
80-180 mm |
3/4 tpi |
|
|
| 300-700 mm |
1,25 tpi |
130-350 mm |
2/3 tpi |
|
|
| >600 mm |
0,75 tpi |
150-450 mm |
1,1/1,6 tpi |
|
|
|
|
200-600 mm |
0,75/1,25 tpi |
|
|
|
|
500 mm |
|
| TUBI |
| Spessore |
Sezione del dente (tpi) |
| Diametro esterno D (mm) |
| 20 |
40 |
60 |
80 |
100 |
120 |
150 |
200 |
300 |
500 |
| 2 |
14 |
10/14 |
10/14 |
10/14 |
10/14 |
8/12 |
8/12 |
8/12 |
8/12 |
5/8 |
| 3 |
14 |
10/14 |
10/14 |
8/12 |
8/12 |
8/12 |
8/12 |
6/10 |
6/10 |
5/8 |
| 4 |
10/14 |
10/14 |
8/12 |
8/12 |
8/12 |
6/10 |
6/10 |
5/8 |
5/8 |
4/6 |
| 5 |
10/14 |
10/14 |
8/12 |
8/12 |
6/10 |
6/10 |
5/8 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
| 6 |
10/14 |
8/12 |
8/12 |
6/10 |
6/10 |
5/8 |
5/8 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
| 8 |
10/14 |
8/12 |
8/12 |
6/10 |
5/8 |
5/8 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
| 10 |
- |
8/12 |
6/10 |
5/8 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/5 |
| 12 |
- |
8/12 |
6/10 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/5 |
| 15 |
- |
8/12 |
6/10 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/5 |
4/5 |
4/5 |
| 20 |
- |
- |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/6 |
4/5 |
4/5 |
4/5 |
3/4 |
| 30 |
- |
- |
- |
4/6 |
4/6 |
4/5 |
4/5 |
4/5 |
4/5 |
2/3 |
| 50 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
4/5 |
3/4 |
2/3 |
2/3 |
| 80 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
3/4 |
2/3 |
2/3 |
| > 100 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
2/3 |
1,5/2 |
| Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive.
Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminio, di cromo, di ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro.
L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive.
La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri.
La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²).
Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche.
Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro: A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro.
Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi.
Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini.
La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio.
La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro
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Svariate sono le possibilità di impiego dei GPL. In campo industriale vengono utilizzazti per effetuare: i trattamenti termici e il taglio di materiali ferrosi, per l'essiccazione dei cereali, per la disidratazione dei prodotti cartacei, per la produzione dei manufatti in vetro ecc... Tuttavia le applicazione più frequenti sono quelle del riscaldamento di ambienti civili, industriali e agricoli. In tutte queste applicazioni, come stoccaggio del GPL vengono impiegati i piccoli serbatoi che posso essere fuori terra e/o interrati. Gli interrati sono il sistema più innovativo per lo stoccaggio del GPL e consentono un'istallazione non visibile e che richiede minori spazi. La sicurezza continua ad essere garantita nel tempo grazie all'alto grado di anticorrosione del serbatoio verniciato con un particolare trattamento.
I GPL offrono, per le loro particolari caratteristiche chimico-fisiche, un rendimetno energetico assai elevato, tale da permettere non soltanto considerevoli miglioramenti nei cicli di lavoro ma anche l'applicazione e lo sviluppo di nuove tecniche produttive non realizzabili con altri tipi di combustibili.
L'elevato potere calorifero dei GPL in fase gas, conferisce loro il grande vantaggio di poter accumulare, in un piccolo volume, grandi quantitativi di energia. Possiamo inoltre sostenere che l'uso del GPL migliora la qualità della vita grazie alla combustione estremamente pulita che garantisce il rispetto dell'ambiente.
Il propano è un idrocarburo alifatico appartenente alla serie degli alcani. Si ottiene per distillazione frazionata dal petrolio e dal gas naturale.
A temperatura e pressione ambiente è un gas incolore e inodore, essendo tuttavia facile da liquefare, viene usato come carburante per automobili e come combustibile, sia per usi domestici che industriali, nonché per alimentare fornelli e lampade da campeggio.
Usato come combustibile, è più noto come GPL (gas di petrolio liquefatto), il GPL è infatti una miscela di propano impuro di propene, butano e butene, spesso odorizzata con etantiolo per renderne facile il rilevamento in caso di fuga o di perdita.
Come carburante per autotrazione, è miscelato con butano ed altri idrocarburi (il cosiddetto "mix auto") e non viene odorizzato, per non sporcare il polmone dell'impianto GPL dell'automobile.
Trova impiego anche come propellente per spray e, identificato con la sigla R290, come fluido refrigerante, anche se il suo principale utilizzo industriale è la produzione di prodotti chimici di base.
| Sapone liquido delicato ideale per uffici, ristoranti e comunità in genere, deterge delicatamente la cute, ne preserva l’equilibrio idrolipidico lasciando le mani delicatamente profumate.
MODO D’USO: Erogare sulle mani asciutte la quantità desiderata di sapone, frizionare fino a completa emulsione dello sporco, quindi risciacquare con acqua corrente.
ASPETTO: Liquido denso bianco, profumazione latte e miele. | INKO SPECIAL è un lavamani speciale leggermente alcalino, senza solventi e conservanti. L'alto potere pulente permette di eliminare completamente le macchie di inchiostri e coloranti. INKO SPECIAL contiene un nuovo sistema detergente a base di olio naturale. Le proprietà detergenti dell'olio naturale integrano il potere detergente dei tensioattivi, ben tollerati dalla pelle, e dell'abrasivo naturale. Il bio-abrasivo, farina di gusci di noce nobilitata, è una sostanza completamente biodegradabile e rappresenta pertanto un'integrazione ecologica alle usuali sostanze attive detergenti. MODO D’USO: Prelevare qualche grammo di Inko Special a mani asciutte e frizionare accuratamente. Aggiungere poca acqua e continuare a lavare fino al completo scioglimento del colorante, quindi risciacquare con acqua corrente. ASPETTO: Cremoso di colore nocciola, dal leggero odore caratteristico di zolfo proveniente dalla sostanza riducente. Consigliato perSPORCO SPECIALE - Inchiostri e coloranti | 
Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive.
Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminio, di cromo, di ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro.
L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive.
La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri.
La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²).
Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche.
Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro: A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro.
Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi.
Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini.
La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio.
La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro
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