| Content | SALDATRICE MULTIPROCESSO INVERTER JASIC - MIG200 N2A401 - LINEAPREMIUM
La saldatrice inverter Jasic MIG200 N2A401 della linea Premium ridefinisce gli standard di versatilità e precisione nel settore della saldatura compatta professionale.
Questo dispositivo non è un semplice generatore monofase per hobbisti. Al contrario, rappresenta una soluzione ad altissima tecnologia progettata per superare nettamente le prestazioni dei sistemi di saldatura tradizionali della stessa categoria. Grazie all'integrazione di componenti elettronici di ultima generazione, l'operatore non deve temere cali di potenza o instabilità dell'arco elettrico. Di conseguenza, ogni sessione di giunzione risulta immediata, fluida e totalmente priva di imperfezioni estetiche su qualsiasi tipo di metallo.
Per di più, la MIG200 N2A401 offre un controllo totale del bagno di fusione grazie alla gestione digitale avanzata dei processi. Questo sistema permette di operare in modalità Multi processo combinando perfettamente i sistemi MIG/MAG, LIFT TIG e MMA. In aggiunta, la macchina dispone di un sistema Sinergico intelligente che ottimizza automaticamente i parametri di saldatura in base al diametro del filo impostato. Tuttavia, non è solo l'automazione a fare la diferencia nelle lavorazioni quotidiane dei professionisti. La tecnologia inverter garantisce infatti un'efficienza energetica dell'85%. Di conseguenza, questo modulo protegge i circuiti interni dai sovraccarichi e riduce drasticamente i consumi elettrici. Infine, le dimensioni estremamente ridotte e il peso contenuto la rendono il partner ideale per interventi esterni e manutenzioni complesse.
Vantaggi Operativi per il Professionista
Il lavoro quotidiano del saldatore esperto migliora radicalmente grazie alla flessibilità operativa di questo innovativo generatore monofase. In primo luogo, la facilità d'uso è garantita da un moderno DISPLAY LCD chiaro, luminoso e altamente intuitivo. Pertanto, l'operatore può monitorare e regolare i parametri di amperaggio e voltaggio in tempo reale con estrema precisione. Inoltre, il sistema mette a disposizione ben 10 memorie programmabili per salvare e richiamare istantaneamente i job di saldatura personalizzati. Allo stesso modo, la selezione rapida delle funzioni riduce al minimo i tempi morti di setup prima di ogni lavorazione in officina o in cantiere.
In aggiunta, il vano interno ospita bobine da 5kg permettendo l'utilizzo di un filo da 0.6mm fino a 1.0mm di diametro. Per di più, la macchina è progettata per saldare in ogni condizione logistica grazie alla flessibilità d'uso con o senza gastramite l'inversione di polarità frontale. La stabilità dell'arco, tuttavia, viene supportata attivamente dal dispositivo VRD integrato per la massima sicurezza elettrica nei luoghi umidi. Di conseguenza, questo meccanismo azzera i rischi di shock elettrico per l'operatore quando la macchina è accesa ma non in uso. La versatilità della torcia è ottimizzata dai selettori per le modalità 2T/4T per gestire al meglio i cordoni di saldatura lunghi. Infine, il robusto attacco DINSE 35-50garantisce una trasmissione di corrente eccellente senza surriscaldamenti anomali delle connessioni.
CARATTERISTICHE TECNICHE
- Linea: Premium MMA Pro
- Modello: MIG200 N2A401
- Produttore: Jasic
- Alimentazione: AC230V±15% 50/60HZ (Monofase)
- Potenza nominale d'ingresso: 8 KVA - 5.76 KW
- Corrente di ingresso nominale: 35.8 A
- Gamma corrente di saldatura (MIG): 30 ~ 200 A
- Gamma corrente di saldatura (TIG): 20 ~ 200 A
- Gamma corrente di saldatura (MMA): 20 ~ 180 A
- Voltaggio di saldatura (MIG): 11 ~ 28 V
- Velocità filo: 1.5 ~ 16 m/min
- Ciclo nominale di lavoro: 20% a 40°C (200A)
- Tensione a vuoto: U0: 64 V (Ur: 15 V con VRD attivo)
- Efficienza: 85 %
- Fattore di potenza: 0.72 cosΦ
- Classe di protezione: IP21S
- Classe di isolamento: H
- Standard di riferimento: IEC60974-1 / EN60974-1
- Livello di rumore: < 70 db
- Dimensioni (Lunghezza × Larghezza × Altezza): 513 X 206 X 391 mm
- Peso netto: 10.8 kg
- Filo applicabile (MIG): 0.6 / 0.8 / 0.9 / 1.0 mm (Bobine max 5 kg / 200 mm)
- Elettrodo utilizzabile (MMA): 1.6 - 4.0 mm
- Tecnologie e Funzioni integrate: Regolazione Sinergica Digitale, 10 Memorie programmabili, Sistema VRD di sicurezza, Display LCD grafico, Gestione 2T/4T, Connessione DINSE 35-50, Inversione di polarità frontale
- Funzioni di saldatura: Multi processo (MIG/MAG con gas, MIG No-Gas con filo animato, LIFT TIG, MMA)
La MIG200 N2A401 viene proposta con finiture di alto livello studiate per resistere all'usura del tempo e agli urti di cantiere.
- Carter Esterno: Struttura compatta portatile in acciaio rinforzato abbinata a plastiche frontali e posteriori ad alta resistenza termica. La scocca presenta l'iconica verniciatura protettiva in colorazione Arancio Jasic Industrial. Inoltre, la parte superiore è dotata di una robusta maniglia ergonomica integrata per facilitare il trasporto manuale.
- Pannello Interfaccia: Interfaccia utente evoluta incentrata su un ampio DISPLAY LCD grafico a sfondo scuro ad alto contrasto. In aggiunta, il pannello presenta tasti a membrana soft-touch per la selezione rapida dei processi e tre comode manopole rotative zigrinate per un grip ottimale con i guanti da saldatura.
- Componenti di Connessione: Innesto centralizzato di tipo Euro per il collegamento rapido della torcia MIG sul frontale inferiore. Allo stesso modo, monta prese dinse sovradimensionate da 35-50 mm² per il cavo massa o la torcia TIG e presenta i terminali per il cambio polarità rapido (MIG Gas / No Gas).
CONFIGURAZIONI DISPONIBILI
Trattandosi di un generatore compatto a trainafilo integrato, le configurazioni sono strutturate in base ai kit di accessori inclusi per i diversi processi di saldatura.
- Configurazione Ready-to-MIG (Kit Standard): Questa è la versione principale pronta all'uso per l'officina e la carpenteria leggera. Include il corpo generatore MIG200 N2A401, una Torcia MIG da 3 metri con attacco Euro, il Cavo massa con pinza e il tubo flessibile per il gas di protezione. Pertanto, rappresenta l'opzione ideale per chi si concentra principalmente sulla saldatura a filo.
- Configurazione Kit Gas-Less (Manutenzione Esterna): Questa variante è configurata specificamente per gli interventi in cantiere dove il vento impedisce l'uso del gas. Include il corpo macchina e il cavo massa, ma viene fornito un rullo zigrinato specifico e una torcia ottimizzata per il filo animato (No-Gas). Di conseguenza, l'operatore può muoversi senza l'ingombro della bombola.
- Configurazione Kit Full Multi-Process (All-in-One): Questa configurazione estende al massimo la modularità e la versatilità del generatore inverter. Include tutti i componenti del kit MIG standard ma implementa in aggiunta una pinza porta-elettrodo professionale (per MMA) e una torcia TIG con valvola manuale (per Lift TIG). Di conseguenza, è l'opzione perfetta per gli artigiani che devono riparare componenti diversi nella stessa giornata.
NB: Le immagini e le informazioni tecniche riportate nella presente descrizione sono a scopo puramente illustrativo e potrebbero contenere imprecisioni. Il prodotto che riceverai corrisponde alle caratteristiche ufficiali del produttore; pertanto, per garantire la massima sicurezza e correttezza d'uso, è necessario fare esclusivo riferimento ai dati e alle istruzioni riportati nella brochure e nel manuale tecnico del modello specifico.
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Svariate sono le possibilità di impiego dei GPL. In campo industriale vengono utilizzazti per effetuare: i trattamenti termici e il taglio di materiali ferrosi, per l'essiccazione dei cereali, per la disidratazione dei prodotti cartacei, per la produzione dei manufatti in vetro ecc... Tuttavia le applicazione più frequenti sono quelle del riscaldamento di ambienti civili, industriali e agricoli. In tutte queste applicazioni, come stoccaggio del GPL vengono impiegati i piccoli serbatoi che posso essere fuori terra e/o interrati. Gli interrati sono il sistema più innovativo per lo stoccaggio del GPL e consentono un'istallazione non visibile e che richiede minori spazi. La sicurezza continua ad essere garantita nel tempo grazie all'alto grado di anticorrosione del serbatoio verniciato con un particolare trattamento.
I GPL offrono, per le loro particolari caratteristiche chimico-fisiche, un rendimetno energetico assai elevato, tale da permettere non soltanto considerevoli miglioramenti nei cicli di lavoro ma anche l'applicazione e lo sviluppo di nuove tecniche produttive non realizzabili con altri tipi di combustibili.
L'elevato potere calorifero dei GPL in fase gas, conferisce loro il grande vantaggio di poter accumulare, in un piccolo volume, grandi quantitativi di energia. Possiamo inoltre sostenere che l'uso del GPL migliora la qualità della vita grazie alla combustione estremamente pulita che garantisce il rispetto dell'ambiente.
Il propano è un idrocarburo alifatico appartenente alla serie degli alcani. Si ottiene per distillazione frazionata dal petrolio e dal gas naturale.
A temperatura e pressione ambiente è un gas incolore e inodore, essendo tuttavia facile da liquefare, viene usato come carburante per automobili e come combustibile, sia per usi domestici che industriali, nonché per alimentare fornelli e lampade da campeggio.
Usato come combustibile, è più noto come GPL (gas di petrolio liquefatto), il GPL è infatti una miscela di propano impuro di propene, butano e butene, spesso odorizzata con etantiolo per renderne facile il rilevamento in caso di fuga o di perdita.
Come carburante per autotrazione, è miscelato con butano ed altri idrocarburi (il cosiddetto "mix auto") e non viene odorizzato, per non sporcare il polmone dell'impianto GPL dell'automobile.
Trova impiego anche come propellente per spray e, identificato con la sigla R290, come fluido refrigerante, anche se il suo principale utilizzo industriale è la produzione di prodotti chimici di base.
| La saldatura MIG (Metal-arc Inert Gas) o MAG (Metal-arc Active Gas) (l'unica differenza fra le due è il gas che viene usato per la protezione del bagno di saldatura), indicate entrambe nella terminologia AWS come GMAW (Gas Metal Arc Welding) l procedimento di saldatura MIG/MAG è un procedimento a filo continuo in cui la protezione del bagno di saldatura è assicurata da un gas di copertura, che fluisce dalla torcia sul pezzo da saldare. Il fatto che sia un procedimento a filo continuo garantisce un'elevata produttività al procedimento stesso, e contemporaneamente la presenza di gas permette di operare senza scoria (entrambe queste caratteristiche aumentano l'economicità del procedimento nei confronti della saldatura a elettrodo)
Il gas di protezione ha la funzione di impedire il contatto del bagno di fusione con l'atmosfera, quindi deve essere portato sul bagno di fusione direttamente dalla torcia. Inizialmente il procedimento prevedeva solo l'uso di Argon (gas inerte), quindi veniva usato solo per la saldatura di acciai inossidabili austenitici, dato il costo elevato del gas di protezione. Successivamente si vide che l'aggiunta di un gas ossidante (inizialmente Ossigeno e, successivamente, Anidride carbonica) non solo permetteva una protezione analoga, ma aveva effetti favorevoli sul trasferimento di metallo dal filo al bagno di fusione, quindi si diffuse la tecnica MAG, che utilizza un gas attivo per la protezione ed il procedimento fu esteso anche alla saldatura di acciai al carbonio.
I gas di protezione inerti più utilizzati sono Ar ed He, entrambi sono gas monoatomici inerti, ma, mentre l'Ar è più pesante dell'aria, quindi stagna sul bagno di fusione, garantendo una maggiore protezione, l'He è più leggero dell'aria, quindi fornisce una protezione minore, tuttavia, avendo una conduttività termica circa 10 volte quella dell'Ar, permette una penetrazione della saldatura maggiore. Per questo motivo l'utilizzo di He è limitato a giunti di elevato spessore o a materiali aventi elevata conducibilità termica (Cu o Al).
Invece i gas attivi sono generalmente miscele di Ar e CO2, con l'anidride carbonica che, in casi estremi, sostituisce l'Ar (comunque raramente viene usata in percentuale superiore al 25%). La presenza di CO2 aumenta la stabilità di posizionamento dell'arco su materiali ferromagnetici (acciai al carbonio o bassolegati). Inoltre la presenza di gas attivo permette una maggiore penetrazione del giunto. D'altra parte la presenza di CO2 provoca un aumento della corrente necessaria per avere un trasferimento di metallo a spruzzo fra il filo ed il bagno, aumenta gli schizzi (spatter) e diminuisce la stabilità elettrica dell'arco. Quindi per poter usare gas attivi con trasferimento a spruzzo, generalmente si utilizza una corrente pulsata, cioè una corrente che presenta picchi di intensità di durata e frequenza prestabilite, per avere un'immissione di energia continua, ma il distacco della goccia metallica solo durante la fase ad alta intensità di corrente.
Saldatrice a filo Decamig 525 TD - Simple Weld Series
- Sistema di autoregolazione della velocità del filo
- Dotata di tecnologia sinergica digitale SIMPLE WELD
- Per la saldatura del filo acciaio, alluminio, MG e Si, CuSi3/CuAI (MIG BRAZING) da utilizzare sui nuovi acciai duri HSS, EHS, UHS, ACCIAIO BORO.
- Interruttore ON/OFF per poter spegnere la macchina senza muovere le regolazioni di potenza
- Protezione termostatica
Caratteristiche (vedi foto)
1) Selezione tipo di filo
Fe / Al / CuSi3 / Flux
2) Selezione diametro filo
0,6 - 1,0
3) Selezione tipo di gas <> Argon / Argon CO2 / CO2
4) Selezione modalità di saldatura:
2 tempi (2T) / 4 tempi (4T)
5) Selezione modalità di saldatura:
Manuale / Sinergica
6) Selezione modalità di saldatura:
Continua / Spot (puntatura) / Stitch (tratteggio)
7) Accesso al sottomenu:
Burn Back / Rampa Soft Start / Tempo di pausa per la modalità stitch
8) Regolazione fine della velocità del filo (+/- 20%) impostato dalla sinergia
Regolazione della velocità del filo in posizione manuale
9) Amperometro / Voltmetro digitale
| La saldatura MIG (Metal-arc Inert Gas) o MAG (Metal-arc Active Gas) (l'unica differenza fra le due è il gas che viene usato per la protezione del bagno di saldatura), indicate entrambe nella terminologia AWS come GMAW (Gas Metal Arc Welding) l procedimento di saldatura MIG/MAG è un procedimento a filo continuo in cui la protezione del bagno di saldatura è assicurata da un gas di copertura, che fluisce dalla torcia sul pezzo da saldare. Il fatto che sia un procedimento a filo continuo garantisce un'elevata produttività al procedimento stesso, e contemporaneamente la presenza di gas permette di operare senza scoria (entrambe queste caratteristiche aumentano l'economicità del procedimento nei confronti della saldatura a elettrodo)
Il gas di protezione ha la funzione di impedire il contatto del bagno di fusione con l'atmosfera, quindi deve essere portato sul bagno di fusione direttamente dalla torcia. Inizialmente il procedimento prevedeva solo l'uso di Argon (gas inerte), quindi veniva usato solo per la saldatura di acciai inossidabili austenitici, dato il costo elevato del gas di protezione. Successivamente si vide che l'aggiunta di un gas ossidante (inizialmente Ossigeno e, successivamente, Anidride carbonica) non solo permetteva una protezione analoga, ma aveva effetti favorevoli sul trasferimento di metallo dal filo al bagno di fusione, quindi si diffuse la tecnica MAG, che utilizza un gas attivo per la protezione ed il procedimento fu esteso anche alla saldatura di acciai al carbonio.
I gas di protezione inerti più utilizzati sono Ar ed He, entrambi sono gas monoatomici inerti, ma, mentre l'Ar è più pesante dell'aria, quindi stagna sul bagno di fusione, garantendo una maggiore protezione, l'He è più leggero dell'aria, quindi fornisce una protezione minore, tuttavia, avendo una conduttività termica circa 10 volte quella dell'Ar, permette una penetrazione della saldatura maggiore. Per questo motivo l'utilizzo di He è limitato a giunti di elevato spessore o a materiali aventi elevata conducibilità termica (Cu o Al).
Invece i gas attivi sono generalmente miscele di Ar e CO2, con l'anidride carbonica che, in casi estremi, sostituisce l'Ar (comunque raramente viene usata in percentuale superiore al 25%). La presenza di CO2 aumenta la stabilità di posizionamento dell'arco su materiali ferromagnetici (acciai al carbonio o bassolegati). Inoltre la presenza di gas attivo permette una maggiore penetrazione del giunto. D'altra parte la presenza di CO2 provoca un aumento della corrente necessaria per avere un trasferimento di metallo a spruzzo fra il filo ed il bagno, aumenta gli schizzi (spatter) e diminuisce la stabilità elettrica dell'arco. Quindi per poter usare gas attivi con trasferimento a spruzzo, generalmente si utilizza una corrente pulsata, cioè una corrente che presenta picchi di intensità di durata e frequenza prestabilite, per avere un'immissione di energia continua, ma il distacco della goccia metallica solo durante la fase ad alta intensità di corrente.
Saldatrice Decamig 520 SD - Simple Weld Series
- Sistema di autoregolazione della velocità del filo
- Dotata di tecnologia sinergica digitale SIMPLE WELD
- Per la saldatura del filo acciaio, alluminio, MG e Si, CuSi3/CuAI (MIG BRAZING) da utilizzare sui nuovi acciai duri HSS, EHS, UHS, ACCIAIO BORO.
- Interruttore ON/OFF per poter spegnere la macchina senza muovere le regolazioni di potenza
- Protezione termostatica
1) Selezione tipo di filo
Fe / Al / CuSi3 / Flux
2) Selezione diametro filo
0,6 - 1,0
3) Selezione tipo di gas <> Argon / Argon CO2 / CO2
4) Selezione modalità di saldatura:
2 tempi (2T) / 4 tempi (4T)
5) Selezione modalità di saldatura:
Manuale / Sinergica
6) Selezione modalità di saldatura:
Continua / Spot (puntatura) / Stitch (tratteggio)
7) Accesso al sottomenu:
Burn Back / Rampa Soft Start / Tempo di pausa per la modalità stitch
8) Regolazione fine della velocità del filo (+/- 20%) impostato dalla sinergia
Regolazione della velocità del filo in posizione manuale
9) Amperometro / Voltmetro digitale
| Il Gas argon è un elemento chimico estremamente stabile, inodore e insapore. È due volte e mezzo più solubile in acqua dell'azoto, che ha circa la stessa solubilità dell'ossigeno.
Nel 2002 è stato scoperto che l'argon, apparentemente inerte, come il kripton e lo xeno può formare un composto chimico con l'uranio. La sintesi dell'idrofluoruro di argon (HArF) è stata compiuta da ricercatori dell'università di Helsinki nel 2000. È stato descritto anche un altro composto a base di fluoro, altamente instabile, ma la notizia non è stata ancora confermata. Sebbene allo stato attuale non siano documentati altri composti dell'argon, questo elemento può formare clatraticon l'acqua, quando i suoi atomi sono intrappolati in una matrice di molecole d'acqua. Previsioni teoriche e simulazioni al calcolatore hanno trovato alcuni composti di argon che dovrebbero essere stabili, ma non sono ancora note procedure di sintesi per ottenerli. L'argon è usato nell'illuminotecnica, perché non reagisce con il filamento incandescente delle lampadine, nemmeno ad alte temperature, quando l'azoto biatomico diventa instabile. Altri usi: Viene fornito, il gas Argon puro in bombole da litri: 5 - 14 -40- 50 - Pacchi da 16 bombole | Gli abrasivi sono sostanze naturali o artificiali di grande durezza usati nelle lavorazioni meccaniche, Essi hanno innumerevoli usi per innumerevoli materiali, a seconda della quale cambia il supporto, alcune applicazioni sono: l'affilatura, il taglio, saponi abrasivi, paste abrasive.
Gli abrasivi naturali più noti sono il quarzo, il corindone, la silice, la pomice, l'arenaria, il diamante, lo smeriglio, la farina fossile, il granato. Tra quelli artificiali ci sono gli ossidi di alluminio, di cromo, di ferro, l'azoturo di boro, il carburo di silicio, il vetro, il carburo di boro.
L'utilizzo degli abrasivi può essere fatto sotto forma di polvere; applicati a fogli di carta o tela; oppure sinterizzati per formare mole o pietre abrasive.
La caratteristica più importante degli abrasivi è la durezza e vi sono vari metodi per misurarla. Il più antico è rappresentato dalla scala di Mohs, di facile applicazione e specifica per i minerali: consiste nella successione di 10 specie minerali ove quello che segue è in grado di scalfire il minerale che lo precede. Questa scala è approssimativa e non lineare per cui sono state introdotte altre scale di durezza, fra le quali la Scala di Knoop, che esprime la misura della durezza in kg/mm2 ed è particolarmente adatta per i materiali fragili e molto duri.
La misura della durezza viene eseguita tramite i durometri, strumento che preme con una determinata pressione una punta di diamante (al fine di non essere deformabile) nel materiale di cui si ricerca la durezza. Il rapporto numerico fra il carico applicato (peso in kg) e la sezione massima dell'incisione (lunghezza in mm) produce il valore della durezza (kg/mm²).
Altro fattore di importante considerazione è la natura chimica, in quanto caratterizza il comportamento dell'abrasivo in funzione del materiale di contatto. In quanto ci troviamo in condizioni di lavoro ad elevata temperatura ed energia cinetica e quindi vengono favorite tutte le reazioni chimiche endotermiche.
Un esempio è la reazione che avviene al contatto del carburo di silicio con il ferro: A SiC + 4Fe → FeSi + Fe3C - Inoltre sia il ferro che il carburo di silicio sono ossidabili con la normale atmosfera. Quindi oltre la durezza bisogna tener presente anche la natura chimica dell'abrasivo, per cui, riferendoci al caso precedentemente citato; il carburo di silicio non è utilizzato per materiali ferrosi ma è ottimo per il vetro. Al contrario l'allumina non è adatta alla smerigliatura del vetro ma è eccellente per il ferro.
Riferendosi sempre all'allumina, l'ossigeno contenuto nell'atmosfera aiuta nelle operazioni di smerigliatura; in quanto la formazione dell'ossido di ferro impedisce che i trucioli distaccatesi si saldino al metallo o all'abrasivo stesso; al contrario i gas inerti quali argo, azoto e anidride carbonica ostacolano l'abrasione. In generale i composti solforati e clorurati hanno un'azione antiossidante nei confronti dei metalli e quindi utilizzati nei processi abrasivi per questi ultimi.
Un ultimo fattore influenzante, ma non meno importante, è la grana di un abrasivo, cioè il diametro medio delle sue particelle o grani. La granatura di un abrasivo è classificata tramite una scala internazionale in cui ogni valore della scala corrisponde a un determinato valore medio dei granuli e al numero di maglie per pollice lineare del setaccio impiegato per la vagliatura dei grani. Per grane estremamente fini (< 50 µm) è utilizzato il metodo della sedimentazione in acqua. In questa scala internazionale il valore della grana è inversamente proporzionale al diametro medio dei grani, cioè un valore alto della grana corrisponde un diametro dei grani più fini.
La grana influisce sulla finezza della lavorazione e sulla rugosità della superficie, in quanto questi parametri sono regolati dalla velocità d'esercizio (nel caso di una mola velocità di rotazione) e dalla grana; una grana maggiore (grani di minor diametro) corrisponde a una minore rugosità e maggiore finezza, così come una velocità elevata d'esercizio.
La scabrezza di una superficie o grado di finitura è determinata con il profilometro o rugosimetro il quale misura lo scostamento dei punti della superficie reale rispetto una superficie liscia ideale, espresso come scarto quadratico medio in μm (RMS root mean square). Quindi ad una maggiore finezza corrisponde un minor valore del profilometro
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